Las ligas, en inglés rubber bands, vienen en todos los tamaños y sirven para infinidad de usos. Son empleadas para “ligar” paquetes, para atarlos, o para hacerse una colita de caballo, o para tensar los dientes chuecos cuando se quieren corregir, o para ejercitar los músculos, llevándolos al extremo.

El país que más consume ligas no es México, como cabía esperar, sino Estados Unidos (venden cada año más de 30 millones de kilos de ligas), y en ese país la entidad que más ligas utiliza es la Oficina Postal, que compra toneladas de bandas de goma cada año para “ligar” sobres y cartas…, aunque los repartidores de periódicos también atan con ellas las páginas de los diarios.

Las elásticas y resistentes ligas sirven, además, para unir los tallos de cada ramo de flores, para asegurar los archivos en una oficina de gobierno, para ajustar las medias de los futbolistas, para juntar los pinceles…, para que los coches no pierdan el ritmo y para tantas cosas, que vale la pena hacer reconocimiento muy merecido a su inventor, Stephen Perry, que el 17 de marzo de 1845, obtuvo la patente de la liga.

 ¿Cómo se hace una liga?

El hule, como todos saben, fue redescubierto por los exploradores europeos en América. Ellos observaron que algunas plantas que sólo crecen en las regiones tropicales vertían sobre su tronco una sustancia lechosa; pero antes, ya los mayas aprovechaban esta sustancia como calzado a prueba de agua (¿antecedente de los zapatos tenis?), como pelotas para sus juegos ceremoniales y como botellas para transportar líquidos. La sustancia conocida como hule fue descrita en 1770 por el químico Joseph Priestley. Más tarde, se percataron de que el hule se disolvía en trementina y producía un líquido que podía ser aplicado en la ropa para hacerla impermeable.

Sin embargo, la sustancia no era fácil de controlar ya que perdía propiedades si se alteraba el clima. A comienzos del siglo XIX, tuvo lugar un accidente que multiplicaría el potencial del hule. Un empeñoso inventor, Charles Goodyear, estaba intentando algunos métodos para refinar el hule natural cuando, por descuido, dejó un trozo de hule crudo en una estufa donde había restos de azufre y plomo. Con el calor las sustancias se mezclaron y el hule adquirió mayor consistencia y textura. Era el año 1839, y Goodyear necesitó cinco años más para perfeccionar su hallazgo y convertirlo en una mercancía con innumerables aplicaciones. En honor al dios Vulcano, bautizó a su proceso como “vulcanización”.

Un inglés llamado Thomas Hancock, como no tenía nada mejor que hacer, cortó en rodajas una botella de hule de los indígenas americanos y obtuvo las primeras ligas, que no le servían de mucho porque como aún no estaban vulcanizadas apenas si se podían estirar. Sin embargo, la idea que tuvo Hancock un día de 1843 prosperó en la incipiente industria del hule cuando se desarrolló la “máquina masticadora”, una precursora de la moderna hiladora de hule que servía para elaborar bandas de hule y otros productos afines. Fue entonces cuando el ya mencionado Stephen Perry patentó la liga, o la banda de hule y abrió una primera fábrica.

Al concluir ese siglo, los británicos ya se habían hecho del control de esta sustancia y transplantaron masivamente árboles de hule a sus posesiones de Oriente. Como se sabe, el hule natural proviene del latex, un fluido lechoso compuesto de agua y ciertas cantidades de resina, proteína, azúcar y minerales que se dan principalmente en el árbol del hule o Hevea Brasiliensis, aunque hay otras especies de árboles y arbustos que pueden producir esa sustancia.

Femely H. Banbury inventó en 1916 la mezcladora que lleva su nombre en donde no sólo vulcanizaba el hule, sino que podía añadirle algunos pigmentos para colorearlo y otros químicos para acentuar o reducir su elasticidad y ofrecer un producto más uniforme.

Desde entonces, antes de convertirlo en ligas, el fabricante mezclaba la sustancia; la aporreaba, la aplanaba y la cortaba, aún caliente, en tiras o franjas, y la extruía en tubos huecos; en seguida, la curaba y la montaba sobre unos postes de aluminio cubiertos de talco, y luego la llevaba a unas barras donde recibía vapor y calor. Más adelante desprendía la masa de los postes y la lavaba para remover el talco; en seguida la depositaba en otra máquina donde la cortaba en rebanadas muy delgadas, es decir, en bandas de hule que, en seguida, sometía a una tremenda tortura, o sea, a un montón de pruebas de calidad.

Cuando las bandas de hule, o de goma, estaban listas, se pesaban y se depositaban en paquetes de 2.2 kilogramos.

Si bien no se espera que las ligas extiendan aún más su mercado mundial porque ya es un producto muy robusto, su futuro está asegurado, sobre todo como proyectil, ya que siempre habrá un pesado en clase, o en la oficina que esté apuntando a la oreja de los compañeros que se descuiden.

Por cierto, ¿sabía usted que las ligas duran más si las mete uno en el refri?

Las corrientes y los desperdicios

Las corrientes y las mareas transportan botellas, bolsas, latas y un montón de desechos desde la costa hasta el centro de los llamados giros oceánicos, zonas en las que los vientos se vuelven holgazanes y las corrientes se sofocan, lo que provoca que se acumulen en estos puntos miles de toneladas de inmundicia que dilatarán décadas en desaparecer. A veces los residuos flotantes ocupan una extensión equivalente a dos veces el tamaño del estado de Texas que es el segundo mayor de Estados Unidos, con una superficie de más de 650.000 km², por detrás de Alaska.

Enric Sala, un biólogo investigador del Centro Superior de Investigaciones Científicas (CSIC) y explorador de National Geographic, cruzará el Pacífico en un barco hecho con botellas de plástico recicladas. Según Sala, el problema no es sólo estético, sino que supone un grave peligro para las especies animales que habitan estos ecosistemas, como aves y peces, muchos de los cuales fallecen tras ingerir esos residuos.

Otro entusiasta explorador que se apunta al viaje es David De Rothschild, oveja verde de una prestigiada familia de banqueros, que dedica la mayor parte de su tiempo a hacer expediciones por todo el mundo para alertar a la opinión pública de las agresiones que sufre la Tierra a consecuencia de la actividad humana. El multimillonario, que cambió su vocación de hacer dinero por otra un tanto más altruista, luego de recorrer la Antártida, el Ártico y Groenlandia para advertir de las consecuencias del calentamiento global, ha sugerido llevar a cabo en el barco de vela fabricado con botellas de plástico un periplo de más de 3.000 millas, es decir, la distancia que separa la costa de California de las islas Hawai.

 Las nuevas propiedades de la madera

Ahora resulta que la madera se puede hacer más fuerte con el plástico. El proceso es el siguiente. Se extraen nanocristales de celulosa de materiales de madera, como árboles y arbustos, y se mezclan con el plástico; lo que resulta será más fuerte, según hallazgos de un equipo de investigadores del State University of New York’s Collegue of Environmental Science and Forestry.

De acuerdo con William Winter, profesor de química y director del Cellulose Research Institute, “si se agrega una onza (28.35 gramos) de cristales a una libra (16 onzas) de plástico, la resistencia del plástico se incrementa 3,000 veces”. Además de su uso para fortalecer plásticos, los nanocristales se usan en aplicaciones cerámicas y biomédicas como articulaciones artificiales y equipo médico, dijo Winter, quien trabaja con su equipo con un reactor que puede procesar unos 500 gramos de material de una vez. Esto es un incremento significante sobre cantidades de 5 gramos que normalmente se usan en laboratorios.

Otro paso más en el desarrollo de nuevos materiales, y en este caso, uno con propiedades sorprendentes fue logrado por unos estudiantes de la Universidad de Chile que transforman la madera en un material más duro que el acero a partir de madera de haya y de pino, y lo han conseguido, transformando esta madera en carburo de silicio biomórfico, un carburo que tiene estructura de diamante y que es casi tan duro como éste.

Para hacerse una idea, el método seguido por los estudiantes fue similar a lo que sucede cuando la lava de un volcán envuelve un árbol y lo petrifica: “Tal es la dureza del material logrado por los estudiantes que no pudo trozarse con una sierra para cortar acero, sino con una sierra diamantada.

De acuerdo con la nota de donde procede esta noticia (Tendencias21), “esta no es la única forma de conseguir este carburo. También es posible a partir de arenas o cuarzo de alta pureza y coke de petróleo fusionados en horno eléctrico a más de 2000º C, pero la novedad radica en que los medios utilizados en esta ocasión para obtener este durísimo material han sido menos sofisticados y más baratos, así como la propia materia prima, madera de haya y pino que posteriormente han petrificado”.

En opinión de los expertos, “las ventajas de este material son múltiples, tales como una expansión térmica relativamente baja, un alto ratio fuerza-peso, alta conductividad térmica, dureza, resistencia a la abrasión y a la corrosión, y mantenimiento de la resistencia elástica a temperaturas de hasta 1.650º C. Además, el carburo de silicio es una cerámica conductora de la electricidad y es muy estable a la oxidación”.