Integrante del Grupo Faurecia, la filial mexicana inició operaciones en 1997 como Faurecia Duroplast México, para proporcionar los componentes internos de plástico al modelo Beetle, de Volkswagen (VW); sin embargo, sus antecedentes se sustentan en las operaciones que tuvo la planta como Sommer Alliebert, quien posteriormente vendió la división automotriz a la europea.

Faurecia está presente en 27 países a través de sus 160 fábricas y sus aproximadamente 60 mil empleados; su foco de negocio es la producción de componentes para la industria del automóvil.

Experiencia mundial en interiores

Tiene diferentes líneas de productos: asientos, puertas, escapes, paneles de a bordo, frontales exteriores y protectores acústicos. En el caso de Faurecia Duroplast México, ésta se especializa en sistemas interiores, como paneles de puertas, tableros de instrumentos y consolas centrales, los cuales se diseñan de acuerdo a las especificaciones de sus clientes: VW, Daimler Chrysler, Renault Nissan y General Motors, entre otros.

En entrevista con AMBIENTE PLÁSTICO, Ignacio Moreno Betanzo, Director General de la planta poblana, explicó que a pesar de los altibajos de la industria automotriz y la del plástico, la empresa ha basado su crecimiento en su modelo de excelencia Faurecia, que toma en cuenta tres elementos, como son la implicación del personal, la eficiencia en los sistemas de producción y el óptimo sistema de calidad.

“En el grupo aplicamos normas que nos permiten agregar valor para nuestros clientes; tenemos especialistas en cada una de las áreas y realizamos auditorías internas para calificar la adherencia al sistema de excelencia. En 1998 estabamos en el lugar número 30 ó 40 en la implantación de este sistema, en marzo de este año somos la empresa número uno en Norteamérica, lo que indica que estamos en los primeros niveles de calidad, que tenemos una planta eficiente y que nuestro personal tiene un gran sentido de pertenencia”, comentó el directivo.

En México, Faurecia Duroplast tiene dos nichos de operación, que son la de vestiduras de asientos y la de piezas de plástico en interiores.

Respecto del mercado de las vestiduras, la empresa exporta la mayoría de su producción; en cuanto a las piezas interiores de plástico, la planta realiza pocas exportaciones de manera directa, ya que son las armadoras las que exportan los vehículos ya ensamblados, por lo que alrededor de 20% de su producción se queda en el mercado nacional.

“En los inicios, Faurecia Duroplast se instaló para suministrar a VW, a su modelo New Beetle, después se produjeron los componentes para Jetta IV; posteriormente se adquirieron nuevos contratos con Renault-Nissan, GM y Chrysler, lo que obligó a la planta a conformarse de otra manera para atender a sus nuevos clientes y a su principal consumidor, VW”, señaló Moreno.

Plásticos seguros, flexibles y estéticos

En los inicios de la industria automotriz, el mayor material de uso era el metal o el hierro; poco a poco la tecnología, el vanguardismo y la economía han obligado a la industria automotriz a buscar otros materiales que faciliten el ensamblaje de las piezas y que al mismo tiempo proporcionen seguridad a los usuarios.

“El uso del plástico en la industria automotriz se debe a la petición de las armadoras, y van de acuerdo con las especificaciones y requerimientos de los clientes.

En su mayoría, los tableros y revestimientos de las consolas de los autos son de plástico, que resulta más económico en comparación con el metal”, destacó el entrevistado.

Los procesos que utiliza la planta para producir los interiores de autos, van desde la inyección, termoformado, ensamble, soldadura, entre otros. Cabe destacar que utiliza plásticos especiales que tienen determinadas características resistencia, flexibilidad, color y de moldeo.

Uno de los procesos con que cuenta Faurecia es el recubrimiento con PVC en polvo, donde a través de procesos de rotación y calor aplican una capa delgada de piel para cubrir los tableros de los vehículos y generar el tacto suave con el que se caracterizan.

“Tenemos máquinas de inyección que producen entre 1000 a 2700 toneladas, contamos con líneas de pintura y, de soldadura de espejo y de vibración. Al recibir el plástico lo pasamos a inyección, a premoldeo, después se pinta y pasa a procesos de ensamble antes de salir”.

Debido a las exigencias de la industria automotriz y a la calidad de cada uno de los componentes de los autos, Faurecia y cada proveedor de las armadoras deben garantizar que estos productos no representarán riesgos para los usuarios, situación que en otras industrias no es tan imperante.

Moreno mencionó que la diferencia con otras áreas manufactureras, los proveedores de la industria automotriz radica en que éstos deben de asegurar que sus componentes no pondrán en peligro la vida de las personas, en caso de accidentes o mal funcionamiento.

Asimismo, los requerimientos de las armadoras por lanzar autos innovadores, seguros, modernos y atractivos han ocasionado que las tecnologías empleadas se desarrollen velozmente, lo que ocasiona que los proveedores tengan tecnologías vanguardistas.

“No es lo mismo que atender a otras industrias; nosotros no podemos adquirir plástico de cualquier vendedor, y debemos realizar pruebas que nos aseguren que no van a poner en riesgo la vida de las personas, pues hay golpes en tableros, guanteras o incluso con las bolsas de aire. En la mayoría de los casos, nuestros productos son trajes hechos a la medida, con diferentes materiales, procesos y mecanismos de producción”, aclaró.

Constancia y calidad, vitales en la industria

Cuando una armadora planea lanzar un nuevo auto y convoca a sus proveedores para ver quien gana el proyecto, la labor de Faurecia consiste en el desarrollo de las piezas de acuerdo al diseño y requerimientos de lo que el cliente planea vender; es decir, la planta, como especialistas en interiores, propone diseños que aporten seguridad y valor al auto, y proporciona una cotización. Una vez que se ha ganado el contrato, los proveedores ponen en marcha todo el proyecto, que llevará entre dos años, antes de lanzar el automóvil.

Moreno señaló que las armadoras de autos deciden al ganador del proyecto tomando en cuenta del comportamiento del negocio con los proveedores, los términos de entrega de producto, calidad y precios.

“Una de las razones por las que nos establecimos en Puebla fue para estar cerca de nuestros clientes, ya que entregamos los productos de manera secuencial a cada línea; con VW no tenemos inventario en sus áreas de ensamble, ya que ellos nos hacen saber el número de autos que ensamblarán en las dos últimas horas, a través de un sistema computarizado, y en función de eso hacemos la orden de producción”, explicó el directivo.

Aunque también señaló que sus clientes les dan una visión de sus planes de producción con una anticipación de tres meses, pero en el día a día, lo saben dos horas antes del proceso.

Entre los proveedores de materias primas de Faurecia están Basell, Bayer, Dow Chemical, General Electric y Resinoplast, alrededor de 60% de estos materiales provienen de Europa.

Capacitación y compromiso sustento del crecimiento

Durante los años de operación que lleva la empresa en México, Moreno precisó que los últimos cuatro años son los más afectados por la baja en los volúmenes de producción de las armadoras, por lo que han tenido que hacer más con menos.

No obstante, este año también es muy representativo, porque VW cambiará de modelo, lo que ocasionará ajustes internos en Faurecia, modificaciones acordes con el corporativo, el personal y los clientes.

Una de las bases de Faurecia Duroplast para crecer en el mercado es el compromiso hacia su personal, por lo que ha desarrollado planes de entrenamiento a todos los niveles de empleados, ya que según Moreno, la excelencia en servicios está fundamentada en el entrenamiento y capacitación, en entender y aplicar las herramientas del sistema de excelencia, y darle seguimiento a la capacitación.

“Constantemente enviamos a Europa a nuestro personal para que aprenda y entienda los sistemas, y también viene gente de otras subsidiarias. Esto nos colocó en el primer lugar en cuanto a la aplicación de nuestro sistema, y se logró porque la gente se siente involucrada con la misión de Faurecia, pues ven los beneficios de pertenecer a la empresa y toman al sistema como propio”, destacó Moreno.

Así, el entrevistado está convencido de que el crecimiento, la constancia y el éxito de las organizaciones se sustenta en tener a su personal preparado y en que las empresas retribuyan el esfuerzo de sus trabajadores, de esta manera se establece una buena relación entre los empleados y la compañía; pues se podrá tener las mejores instalaciones, tecnología, herramientas y al mejor cliente, pero si no se tiene a los empleados involucrados con su trabajo no sirve de nada contar con las mejores herramientas de trabajo.

Aún mucho por hacer en la industria del plástico

La industria automotriz les ha exigido a sus proveedores mantenerse a la vanguardia tecnológica y de procesos, situación que ha favorecido a las empresas involucradas; sin embargo, no es así en todas las áreas en las que la industria plástica está relacionada.

Al respecto, Moreno aseguró que la industria del plástico es muy pobre pues no existen tecnologías desarrolladas para este material, ejemplo de esto es su propio caso, ya que deben importar la maquinaria empleada, lo que repercute en que tampoco existan técnicos capaces de arreglar cualquier error de las máquinas destinadas a la industria automotriz.

“Es necesario crear centros de investigación y desarrollo de tecnología, en donde se dé entrenamiento y capacitación sobre los mecanismos y procesos de líneas de productos. La creación de estos centros sería más fácil si hubiera una organización que promoviera estos intereses, para que todos los que estamos involucrados tengamos a nuestros propios técnicos, y al mismo tiempo aportar nuestro conocimiento e inquietudes, y dar soluciones en conjunto”, concluyó.