Este año Felipe Garza Medina asumió la Dirección General de Indelpro, una de las empresas de Alpek, el Grupo Petroquímico de Alfa, que produce y comercializa resinas de Polipropileno en el mercado mundial. El socio de Alpek en esta empresa es Basell Polyolefins, líder mundial en tecnología y producción de Polipropileno.

Una experiencia difícil pero satisfactoria

Felipe Garza Medina llevó a cabo sus estudios básicos en el Colegio Irlandés de Monterrey, y al finalizarlos partió a la Universidad de Stanford donde terminaría la carrera de Ingeniero Químico. Después de regresar a su ciudad natal, Monter­rey, y trabajar durante dos años en diferentes empresas, decide realizar una maestría en Ad­ministración en la Universidad de Cornell, “Mis estudios fuera de México me dieron una gran experiencia académica, ya que aprendí a vivir en un ambiente de tremenda competencia. El sistema de estudios que allá se tiene es muy diferente al que se tiene en México, ya que los maestros imparten 2 ó 3 horas a la semana de clases y el resto es investigación. Tenía 16 años cuando entré a la Universidad, así que en ese ambiente tan competitivo, se acabaron las fiestas y la diversión típica de un adolescente”, recuerda Felipe Garza.

En ese entonces, a principio de los años 1970 el grupo Alfa estaba formándose, es decir, separándose del Grupo Visa. Más adelante, a principios de los años 1980 Felipe Garza se in­tegra al grupo. “Trabajé durante el verano, antes de graduarme y fue entonces cuando distinguí las diferencias entre trabajar de ingeniero químico en México respecto a Estados Unidos, ya que en ese país existen grandes presupuestos y opor­tunidades para hacer investigación, situación que aquí no sucede”.

Un tanto decepcionado de la aplicación de la ingeniería química nacional, Felipe Garza en­contró su verdadera vocación al complementarla con la Administración.

“En realidad mi formación profesional no fue fácil, mi nivel de inglés era regular y éramos muy pocos extranjeros en la universidad. Además, yo provenía de Monterrey, un lugar extremadamente conservador en esos tiempos, lo cual hizo más difícil adaptarme a Estados Unidos. Afortunada­mente todo esto me hizo cambiar la visión de las cosas de la vida y marcó la diferencia que ha inspirado mi trayectoria profesional”.

Trayectoria Profesional

A través de su carrera profesional, Felipe Garza ha estado en diferentes formas relacio­nado con el plástico. Su primer trabajo como Ingeniero de Proceso y antes de graduarse fue en Nylon de México “ahí fue cuando dije: esta Industria me gusta y el plástico en particular”. Más tarde apoyó en el proceso de planeación de Polioles, otra firma relacionada con la in­dustria del plástico, y posteriormente en otras empresas del grupo Alfa. En 1990, trabajando en el área de Planeación de la División Petro­química del Grupo, Felipe Garza participa en las negociaciones con Himont para licen­ciar tecnológicamente a Indelpro, quedando a continuación como Director Comercial de la misma durante la etapa de comercialización de producto importado. En 1994, fue Director General de Selther, productor de espuma de Poliuretano para colchones.

Los desafíos, en la historia de Indelpro

En opinión de Felipe Garza, Indelpro ha sido uno de los grandes retos del Grupo Alfa, ya que aunque PEMEX ya producía Polipropileno en 1990, Indelpro se convertía en la primera planta de inversión privada para producir este polímero y con el tiempo ya hasta nuestros días es la única en México después de que PEMEX cerrara su operación en el año 2000. “Asimismo, seleccionamos una tecnología de vanguardia en esa época, la conocida como proceso Spheripol ® para producir el Polipropileno cuyas marcas comerciales son Pro-fax y Valtec; hoy en día Indelpro es la única planta en el mundo produciendo y vendiendo Polipropileno no extruído (Valtec).”.

“Fue un proceso interesante, ya que teniendo a PEMEX como competencia, no había disponibili­dad nacional de propileno, así que, importábamos propileno grado polímero en barcos. Por otro lado, era importante desarrollar el mer­cado con un material diferente al tradicional”.

El arranque fue todo un de­safío así como lo fue conseguir suministros de Estados Unidos, en una época en que el mercado mexicano estaba dominado por producto de ese país. De tal forma, los directivos de Indel­pro no podían ir con los produc­tores de propileno en Estados Unidos, ya que muchos de ellos también eran productores de Polipropileno y futuros competi­dores en el mercado Mexicano. “Teníamos que encontrar empresas que no tuvieran presencia en México, las cuales no eran más de tres.”.

Por último, fue necesario implementar un nuevo sistema de logística; Indelpro fue de los primeros en instalar una ter­minal especial con un tanque para recibir propileno.

La historia ha cambiado substancial­mente, puesto que la firma ahora cuenta con un “splitter”, es decir, una columna de desti­lación que separa el Propileno del Propano. Estos dos compuestos poseen un peso espe­cífico muy similar, por lo tanto se necesita una columna muy larga con gran cantidad de platos y con un sistema muy complejo de reflujo de condensado para obtener el grado polímero que se requiere.

Indelpro inició operaciones en el año de 1992 con una capacidad anual de diseño de 120,000 toneladas, y una capacidad de extrusión de 45,000 toneladas al año. Actualmente, la capacidad de extrusión es de 90,000 toneladas por año y la producción de 240,000 toneladas por año.

El mercado

El propileno se obtiene a partir de las frac­ciones ligeras del petróleo, a pesar de que en pequeñas cantidades también se encuentra, en los depósitos de gas natural. Se utiliza sobre todo para la obtención de gasolinas de alto octanaje, sin embargo también se uti­liza en la síntesis de sus derivados, como el Polipropileno, Acrilonitrilo, oxo-alcoholes y algunos otros polímeros.

“Hubo épocas en que el propileno era considerado como subproducto de las plantas y los precios estaban muy bajos, o bien se quemaba, sin embargo, en la actualidad impera la oferta y demanda, así como el grado de integración de los grandes grupos petroquímicos. En nuestro caso, la alternativa es comprar el propileno y transformarlo para agregarle valor y así poder competir exitosamente con los pro­ductores integrados”.

El PP, se ha vuelto sustituto de otros termoplásticos, como por ejemplo del PE y PS así como de otros materiales como madera, vidrio, acero y otros. Es un plástico muy versátil.

Actualmente, Indelpro se ha convertido en una empresa extremadamente eficiente, comenta orgulloso Felipe Garza “Tenemos 220 personas, producimos 240,000 tonela­das. Cuando se diseñó, la empresa ocupaba 330 personas y ahora se produce el doble con el 60% de la gente utilizando los mis­mos equipos”.

¿Por qué invertir en México?

En opinión de Felipe Garza, Grupo Alpek siempre ha confiado en la Industria Petro­química para invertir y considera que México es un mercado importante. Particularmente hablando del Polipropileno, Indelpro hoy en día atiende aproximadamente el 27% del mercado mexicano y con la nueva planta que tendrá capacidad de producción de 350,000 toneladas, podrán atender arriba del 50% de la demanda en México.

Para operar la nueva planta, la firma tiene planeado aumentar su fuerza laboral en aproximadamente 30 a 40 personas más, es decir crecerá a un total de 260 personas.

Asimismo, tienen planeado la ampliación del Splitter, para así poder comprar pro­pileno grado refinería y químico.

De esta manera, Indelpro se conver­tirá en uno de los 5 principales sitios de producción de Polipropileno en América alcanzando casi las 600 mil toneladas de producción anual.

“La visión del grupo es invertir para seguir siendo competitivos en esta industria global. Si dejamos de invertir podríamos desaparecer”.

El Polipropileno seguirá siendo un plástico de alto crecimiento gracias a su versatilidad. Si bien, todavía en los años 1990 alcanzó crecimientos entre 10 y 15%, esta década presentará niveles de 5 ó 6%.

Una nueva tecnología

La nueva planta va a producir un producto de mejores características, debido a que se utilizará tecnología Spherizone®, completa­mente diferente a la actual. La diferencia es que la actual se lleva a cabo en fase líquida, y se conoce como Spheripol®, y la nueva es en fase gas, de manera que produciremos grados de mejores características a un costo competi­tivo. “Aunque solo existe una sola planta de estas características en el mundo, Indelpro toma nuevamente el reto de utilizar una nueva tecnología como sucedió hace 15 años con la primera planta”.

Los cambios del mercado

Para Felipe Garza el mercado se ha vuelto cada vez más sofisticado, con necesidades de mejor servicio y calidad, además de que varios clientes han cambiado, de ser empresas mexicanas a subsidiarias de grandes grupos internacionales. “te subes al tren de globalización, o desapareces” enfatiza. Para él, es importante formar relaciones y asociaciones con tecnólogos en toda la cadena productiva ya que piensa que las empresas peque­ñas se verán en muchos problemas para competir en el mercado globalizado.

“Hay quienes ven con tristeza que las em­presas del mundo vengan adquieran compa­ñías mexicanas…pero eso a mi no me causa tristeza, al contrario, me da gusto porque eso permite que los mexicanos compren empresas del mundo, como el caso de CEMEX, Sigma Alimentos, Nemak, Metalsa, Maseca y muchas otras”.

Ante todos estos cambios, Indelpro se dio a la tarea de mejorar su nivel de servicio y hoy entrega los pedidos el 97% de las veces el día que el cliente lo solicita. Además, la calidad que hoy en día exigen los clientes es diferente porque las máquinas de proceso también son diferentes, es decir, se trata de equipos nuevos de alta velocidad por lo que es necesario llevar a cabo desarrollo de nuevos grados para adecuarse a las nuevas necesidades.

Un buen consejo

El transformador de plásticos mexicano debe comprar materia prima en la medida de lo po­sible en México y bajar al mínimo el nivel de inventarios para no seguir apostando ante la gran variabilidad de precios. “Son tantos factores los que afectan a esta industria, que es extrema­damente difícil prever el comportamiento de precios.”.

“También es importante que los trans­formadores nos permitan tener un mayor acercamiento con ellos para poder apoyarlos con un grupo de gente dedicada a mejorar sus operaciones”