Como se presenta a sí misma, Pagani Dycomet es una empresa dedicada a la fabricación de equipos periféricos para la Industria del Plástico y la Industria Avícola. En entrevista exclusiva para AMBIENTE PLÁSTICO, la cabeza de la compañía, Enrico Pagani, narra los pasos de esta exitosa empresa de bienes de capital que cumple 40 años de experiencia y tradición, y que está posicionada entrañablemente en el sector del plástico.

La marca Pagani se ha convertido en un sinónimo de calidad y durabilidad. Enrico Pagani es un hombre robusto, bien plantado, canoso e inquieto que, sobre todo, le gusta ir al punto. En la entrevista indica que la presencia de Pagani en México, y en otros países de la región, está tan arraigada que concursa en igualdad de condiciones y tecnologías con las compañías más importantes del globo.

También expone, cuando se comenta por la misión de su empresa, que la tarea de fabricarmaquinaria es ingrata. “Hay negocios, como éste, que tienen sus complicaciones: Por eso nadie quiere fabricar bienes de capital, todos quieren el dinero fácil. Además, la capacitación en esta industria también es muy complicada...”.

Aquí en Dycomet, detalla Pagani, “empleamos a 100 personas”. Y puntualiza que para llegar hasta donde han llegado requirieron de muchos ensayos y errores, es decir, de mucha experiencia: Toda la que viene de haber servido a empresas muy exigentes.

Primeros bosquejos

Pagani ostenta de una larga tradición: “Coriolano Pagani llegó en 1958 a tierras mexicanas y fundó esta compañía con el nombre de Tecnomex, fabricando pequeñas conexiones para aire comprimido. La primera actividad de mi padre fue la manufactura por haya a finales de los 50´s de pistolas para pintar, compresoras portátiles y pistolas para ‘sopletear’ en una empresa que se llama Novamex. En el año 1963 compró un pequeño torno y lo subió a la azotea de la casa, y ese mismo año estableció Tecnomex”.

Enrico Pagani, de joven, no tuvo dudas respecto de su vocación. Se hizo ingeniero mecánico electricista para apoyar a la empresa de la familia. Recuerda que en esos años, en 1965, “yo estaba estudiando en la Facultad de Ingeniería de la UNAM. Un año después, en 1966, “mi padre me encargó diseñar el primer molino”.

En ese mismo año se integró su hermano Claudio Pagani quién funjió muchos años como director comercial hasta que deció dedicarse a otro tipo de negocios, “y empezamos a fabricar la primera máquina”.

Desde entonces, los molinos Pagani se han orientado a la Industria del Plástico, sobre todo, y las características de los equipos periféricos que fabrican hasta la fecha los han situado en la cabeza de los líderes indiscutidos del sector. Por supuesto, de una cosa se pasó a la otra y vinieron después, en secuencia lógica para atender al sector, las distintas series de molinos, termorreguladores, sistemas de refrigeración, pigmentadores, los trituradores, los enfriadores, mezcladores, compactadoras, dosificadores, alimentadores de tolva y pelletizadores, lo que les permite “afrontar serenamente el compromiso con más de 6,000 clientes que utilizan 9,000 máquinas en todo el continente, en cuestión de garantía, servicios y refacciones”.

Un mercado inexplorado

Los Pagani detectaron que había un mercado importante para los molinos, “gracias a un amigo de mi padre, que le preguntó: ‘Pagani, ¿por qué no fabrica molinos para recuperar plástico?’ Entonces mi padre me pidió que me ocupara de ello. Fui a ver cómo eran dos o tres molinos, en dos o tres fábricas y estudié las cuchillas y algunas máquinas. Diseñé, con el apoyo de mi padre, que era un hombre experimentado en el sector metal mecánico, el primer molino”. Enrico Pagani reconoce que entonces aún no tenía la experiencia necesaria para hacerlo solo, y como su papá era un experto en motores, “inclusive había ganado algunos campeonatos mundiales diseñando motocicletas de carreras”, se dejó guiar y “con una regla y papel hice unos cuantos dibujos y diseñé el primer molino…”

El disparo del crecimiento

De acuerdo con las solicitudes que recibían de la Industria, les compraron un molino al precio de un Volkswagen sedán, que en aquellos días costaban $12,500 pesos, a través del apoyo de representantes de maquinaria, como Jorge Riedell de Repamex, Peter Kramer, de Avance Industrial, y Franco Cecchetti de Plastimaq.

“Ellos empezaron a vender nuestros equipos, y empezamos a fabricar molinos, tanto chicos como grandes. En 1979 llegamos a tener 200 personas en Tecnomex, la mitad de esa gente estaba dedicada a la fabricación de maquinaría, y la otra a la maquila de maquinados especiales.

Fabricábamos molinos, secadores, cargadores, deshumidificadores, y en la actualidad los equipos de lavado. De ese modo hemos llegado a equipos sumamente sofisticados”.

La venta de la empresa

“En 1979 vendimos la empresa”, se acuerda Pagani, y aclara que quedó como Director General de la misma, pero hasta 1983. “A mi me tocó estar en esa época en Naucalpan, donde se fabricaban las máquinas. Como eran empresas extranjeras, era una zona no muy desarrollada.

Luego nos fuimos a Celaya, donde me tocó trasladar la planta. Hasta 1984 se mantuvo en Celaya. “Pero Celaya fue una verdadero problema, porque armabamos máquinas con personal campesino que, cuando venía la temporada de cosechas, desaparecía”.

Ya en el año 1987, “cuatro años después de que me salí, los americanos que la habían comprado cerraron la planta, debido a que el director que había venido de Italia no había hecho las cosas lo bien que se esperaba de él”. En efecto, no fue precisamente la mejor administración, pero, además, era una época de alta inflación.

La empresa se había apalancado mucho con los bancos y, por concepto de intereses, se había endeudado demasiado.

La empresa se regresó a la capital del país, donde la cerraron. “En 1988 retomamos la empresa y volvimos a arrancar la operación”.

La competencia está en chino

De acuerdo con Pagani la competencia nacional que enfrenta Dycomet “es poca”. La competencia fuerte, identifica, “es la que llega cada día más de China. Es increíble que en México con más de 100 millones de seres humanos no tenga fabricación de bienes de capital”, se queja. “Y eso fue a raíz de la apertura y la entrada de productos sin impuestos”.

Pagani opina que “los países son fuertes en función de su potencia industrial. Los más importantes son los que producen”, y los que, en sentido contrario, son netamente importadores, “están a la merced de los que producen bienes… Si usted no los produce tiene que comprar al precio que le quieran vender. Se vuelve una dependencia terrible”.

Como si fuera el primer mundo

“Como mi padre decía: ‘las cosas se hacen bien o no se hacen’”. Con esa mentalidad han trabajado en Dycomet; “no quiero decir que no estemos exentos de errores, pero la idea siempre es la de anteponer la calidad antes que la cantidad”. La filosofía cala más hondo que esa premisa. En su perspectiva, “la utilidad de un negocio tiene que venir como consecuencia de un trabajo bien hecho, no como mucha gente piensa, que debe hacerlo lo más barato posible y después, ¿qué importa? Prefiero no ganar nada, pero siempre quedar bien”.

Como consecuencia de esa visión, en los últimos años “hemos crecido de forma importante, más del 30% por año. Pero ese crecimiento puede ser un logro imposible de sostener”.

Las razones detrás de ese desmedido crecimiento obedecen principalmente a que están incursionando en un sector que les ha dado un volumen más grande, precisamente el de los equipos de lavado: “hemos entrado en un sector que es muy grande y complicado, y que requiere de mucha tecnología”, explica Pagani. Y detalla: “la ventaja es que contamos con una infraestructura de apoyo de tecnología y confiabilidad para el cliente que pocos competidores pueden ofrecer”.

El departamento de Servicio está formado por ocho técnicos, que están en condiciones de viajar, de atender a la gente, y son especialistas en electricidad, en hidráulica y en varios aspectos más.

El reciclaje, zona de oportunidades para la industria

Más a sus anchas con la exposición de este panorama, el director comercial de Dycomet Francisco Zesati informa a los lectores de AMBIENTE PLÁSTICO que desde hace siete años “… una importante empresa refresquera nos llamó, en forma discreta, y nos pidió que les hiciéramos el esquema para los primeros envases de PET retornable. Resulta que el cálculo que habían hecho les había salido mal, ya que creyeron que el envase de PET iba a durar las mismas vueltas que el de vidrio, pero fueron menos; y no tanto porque las botellas se rompieran, sino por la apariencia. Ante ello, nos topamos con que había muchas refresqueras que prácticamente habían abarrotado con estos envases que ya no podían reutilizar al equivalente de varias canchas de Futbol, volumen que, además, no podían tirar, porque el basurero no las recibía”.

En seis meses colocaron 25 molinos, y tuvieron que enfrentar situaciones especiales, como el molino para triturar envases, “al que tuvimos que hacer modificaciones; hicimos un equipo con ciertas dimensiones para moler el PET, y sacamos en una línea estándar para moler estos envases”.

El molino más grande que había era el modelo 55120, un molino con un rotor de 55cm de diámetro y 1.20 de largo. “Y tuvimos que pasar a uno de 70 cm y 1.20. Ahora tenemos un 60120; y esto debido a las exigencias que tienen los clientes de moler cosas todavía más especiales.

Yo creo que, de aquí a cinco años, estaremos en la posición de adaptarnos a lo que nos vaya pidiendo el mercado. Tenemos la capacidad para hacer un cambio muy rápido, y podemos hacer modificaciones, lo cual es una ventaja frente a los molinos italianos o americanos, con quienes nos acoplamos totalmente en proyectos que tienen con clientes especiales.

Personal de Punta

En toda la historia de Dycomet “hemos tenido técnicos extranjeros en dos ocasiones” rememora Enrico pagani, “uno fue un técnico italiano al cual hay que reconocerle muchos méritos porque es el mejor técnico que he conocido, pero se casó con la recepcionista. Últimamente contratamos un técnico búlgaro, pero no tuvimos con él un buen resultado. En la actualidad contamos con un equipo de siete ingenieros, todos mexicanos y tres de ellos muy cibernéticos y talentosos porque ha sido muy difícil encontrar proyectistas”. Ya no existen porque, como mencionaba, no hay industrias productoras de bienes de capital. Los pocos que fabrican lo hacen con tecnología extranjera.

Los productos y el mercado

Dycomet cuenta con molinos desde 2 HP hasta 300 HP. Muchos de sus equipos han sido colocados en Atlanta, en Michigan y otras ciudades de los Estados Unidos. En Monterrey, destaca Pagani, “estamos instalando un equipo para recuperar botellas de PET de la basura para producir después otra vez botellas para uso no alimenticio, tarea que ganamos en un concurso contra italianos, alemanes y americanos. Se trata de un equipo que cuesta cerca de $2.000,000 de dólares, y somos, si no la única, una de las pocas empresas que puede hacer ese tipo de equipo, ya que requiere una tecnología muy sofisticada”.

En México, interviene el director comercial, se han instalado 11 máquinas de lavado en la República, y en el extranjero, una en Perú, dos en Colombia, dos en Guatemala y dos en Costa Rica. Los técnicos tardan varios días en instalar estas máquinas. “Hay recicladores –comenta- que requieren un sistema de lavado a la vez flexible y rígido. A veces es difícil, pero nos hemos enfocado en hacer que el cliente identifique su mercado.

En ocasiones, cuando los materiales son afines no hay problema, pero de vez en cuando resulta complicado en extremo.

Lo cierto es que ya hay muchos empresarios que se están dedicando a la recuperación de envases plásticos de Post Consumo. Es gente que utiliza el material para su propio provecho.

Pero en realidad hay de todo; hay quien lo requiere para reprocesar su propio material, o para recuperar material de la calle, o para la compra venta, o para entregar un material un poquito más limpio. “Hoy en día –enfatiza Zesati -, somos contadas las empresas que producimos equipo para la industria del plástico”.

Corolario

El ingeniero Enrico Pagani reconoce y agradece tanto a sus clientes como al personal que a través de los años ha transitado por su empresa, quienes contribuyeron a apoyar el proyecto que su padre inicio y que al paso de sus primeros 40 años se ha convertido en un negocio propio y creciente; esto, sin que se trate de soslayar a todas aquellas personas que durante los años citados contribuyeron con su parte de gran esfuerzo general, permitiendo con esto no solo mantener sino hacer mas grande dicho proyecto.