CÓMO REDUCIR COSTOS EN EL MOLDEO POR INYECCIÓN


Por: Jerónimo Martínez
Sep 27, 2007

Hoy por hoy, los industriales tienen no sólo que buscar cómo evitar el mayor incremento de los costos actuales, sino también cómo reducir los que ya se consideran como “costos estándares”. En los últimos tres años, la industria del plástico ha visto mermado significativamente su margen de utilidad, principalmente por el incremento sin precedentes en los precios de las materias primas y la imposibilidad de reflejarlos en los precios de venta de los diferentes productos, dado el proceso de competencia y desinflación que se vive a nivel mundial. Es por ello que hoy adquiere importancia trascendental en una empresa el papel que desempeña en la toma de decisiones la contabilidad de costos como herramienta de laneación y control, así como la relación que tiene con la contabilidad financiera y con la contabilidad administrativa.

Es un hecho que toda la organización debe tener dentro de sus funciones el análisis de valor para la reducción de costos, no sólo si considera las negociaciones enfocadas a la compra de lo que utiliza, sino en igualdad de importancia de lo que hace dentro de la organización.

En este artículo, me gustaría compartirles algo que va directamente relacionado con las mermas de materiales (que no deben de ser superiores al 3%), a la eficiencia de operación (que debe de ser mínimo de 90 %), al servicio al cliente, al ser más productivos en las piezas trabajadas por hora, en la calidad de piezas por la eliminación de ráfagas, puntos fríos y líneas de flujo, así como un mejor mezclado para la homogenización de colores y, a la disminución de costos de fabricación por concepto de menores costos de mantenimiento en moldes.

TECHNOVA® Plastic Solutions es una compañía recién formada en Monterrey, N.L., que se integra gracias a la experiencia de muchos años de profesionistas que se han especializado en diseño y manufactura de moldes, en diseño de piezas factibles de ser fabricadas por alguno de los procesos de transformación de plástico y principalmente en el moldeo por inyección de plásticos con colada caliente. La capitalización de un sinnúmero de experiencias y conocimientos de las propiedades de materiales plásticos, su comportamiento a lo largo de un proceso y la comunicación continua con industriales, les ha hecho sentir que la industria plástica en México sufre de un problema que ya se puede calificar de congénito: la constante fuga de plástico en los grupos de inyección de colada caliente. La respuesta a este problema se presenta a continuación: La fuga de plástico entre la cabeza del inyector y el manifold es ocasionada por diferentes razones, sin embargo, la principal se debe a la obstrucción de uno o más puntos de inyección. Esto ocasiona que el volumen de plástico inyectado se reparta en un menor número de puntos y, por tanto, el material se acumula en el sistema y pronto empieza a infiltrarse y fugarse. Detectar este problema es muy difícil, y aunque existen sistemas para tal efecto casi nadie los utiliza ya que son costosos, complicados y difíciles de calibrar. Desafortunadamente, cuando nos percatamos de este problema resulta que ya es muy tarde, porque el plástico ya ha llegado a los cables de las resistencias, se carboniza y humea. En estas circunstancias, no hay otra solución que parar la producción, enviar el molde a mantenimiento y esperar unos días para volverlo a montar en la inyectora, ¿y el costo?

Además, un problema secundario es el manejo de los componentes del grupo de inyección, el cual todos sabemos que es mejor dejar en condiciones originales de ajuste, porque desarmarlo resulta perjudicial ya que es casi seguro que se coloque mal el inyector o se pueda dañar algún cable, entre otros problemas. Por ello, es recomendable mantener el grupo de inyección en condiciones de fábrica, con su garantía íntegra para no buscar problemas.

En otro sentido, los sistemas de colada caliente no requieren de mucho mantenimiento, las resistencias se mantienen en condiciones de uso normal durante miles de horas debido a que no hay partes en movimiento o en desgaste (salvo sistemas con valve gate), entonces, ¿porqué desarmar un sistema de colada caliente cuando el molde va a mantenimiento? ¿Estamos seguros que todos siguen esta sencilla recomendación? Adriano Arona, Director General de Technova Plastic Solutions, S.A. de C.V., no lo está. Ha visto moldes de colada caliente ir a mantenimiento, sin reportes de fuga o problemas y la primera cosa que hacen los mecánicos, es desmontar el sistema para checar si las hay. La pregunta siguiente sería. ¿Cómo podemos disminuir las fugas de plástico?

LA CAUSA PRINCIPAL DE LAS FUGAS
 
Cuando se analiza el problema, la conclusión de Technova ha sido que la contaminación del material, sea virgen o reciclado, es la causa principal que provoca las fugas. El material virgen se puede contaminar durante su manejo dentro de los sistemas de alimentación, por la presencia de algunas partículas metálicas o de pintura que pueden desprenderse del husillo o de la tubería. Asimismo, los pellets del material pueden presentar defectos de plastificación y llegar fríos al punto de inyección, provocando que éste se bloqueé. Los moldes modernos de colada caliente tienen un alto número de cavidades, con puntos de inyección de diámetro muy reducido, y se inyectan con ciclos cada vez más rápidos en máquinas que plastifican al límite, De hecho, los tiempos de permanencia en el cilindro son siempre más cortos. En el material reciclado estos problemas aumentan en forma exponencial. Este problema se resuelve con la instalación de un filtro entre cilindro de plastificación y molde que garantice que el plástico que entrará al molde totalmente limpio, perfectamente homogenizado y, cuando sea necesario, perfectamente mezclado con sus pigmentos o componentes. Technova diseñó y desarrolló los filtros, los ha probado por muchos meses y han logrado constatar que no sólo trabajan bien con los moldes de colada caliente, sino también con los moldes de colada fría.

TIPOS DE BOQUILLAS FILTRO

La firma ofrece dos familias de boquillas filtro, con dos enfoques diferentes a la problemática antes discutida. Las boquillas serie FHM, cumplen con la función de:

• Filtrado: ninguna parte solida de dimensiones superiores al diámetro de los puntos de inyección del molde, puede entrar y se queda en los canales de la boquilla.
• Homogenización: por su sistema de calefacción doble (interna con cartucho y externa con banda) su boquilla filtro, atrapa las partes plásticas no perfectamente plastificadas, las detiene en los canales y las calienta hasta que se funden y puedan pasar los filtros, si no se logra, las partes se quedan en el filtro como partes contaminantes.
• Mezclado: el diseño de los peines del filtro también cumple con la función de mezclado final de materia prima, aditivos y pigmentos. De ser necesario, las boquillas FHM se pueden purgar directamente de la máquina inyectora, el proceso es algo mas lento que con las boquillas FC. Las boquillas serie FC (fast clean), son orientadas a un sector del mercado que utiliza plástico altamente contaminado y que requiere de frecuentes limpiezas. Reúnen las características de las boquillas serie FHM, pero no necesitan de operaciones mecánicas para la limpieza. Es suficiente detener el proceso de la inyectora, retroceder el carro de inyección, rotar el disco seleccionador externo de la boquilla, accionar la inyección de la máquina una o dos veces y los contaminantes salen junto con el plástico. No se debe remover ninguna parte y el proceso de limpieza es normalmente inferior al minuto. Estos productos están ya disponibles en el mercado. En TECHNOVA® Plastic Solutions están trabajando en otros proyectos bajo la misma filosofía que los ha llevado a ofrecer sus boquillas filtro: detectan un problema y trabajan para solucionarlo, ofreciendo al usuario una ventaja inmediata que les permita amortizar la inversión en la compra de sus equipos, en un tiempo razonablemente corto.

© Derechos Reservados Revista Ambiente Plástico

Ir al Inicio