LA INDUSTRIA ELECTRÓNICA ACLARA EL AMBIENTE


Por:
Sep 27, 2007

Fujitsu ha desarrollado una carcasa y Sanyo presentó CDs, ambos biodegradables elaborados con polímeros a base de maíz. Por su parte Sony, en Estados Unidos formuló un plan de reciclaje de sus aparatos electrónicos que abarca a todo el país.

CARCASAS BIODEGRADABLES

Fujitsu ha desarrollado una computadora portátil de carcasa biodegradable hecha de harina de maíz. Los plásticos utilizados tradicionalmente en las carcasas de las computadoras son un derivado del petróleo, y para su fabricación requieren de otras materias primas no renovables. De acuerdo con el productor, en el caso del modelo ecológico de Fujitsu Lifebook se emite un 15% menos de emisiones de carbono, y aunque dicho dispositivo sólo está disponible en Japón, por ahora, se espera que pronto se distribuya en otros países. A largo plazo, la producción de plásticos tradicionales no es sostenible, y por eso ahora la industria se está inclinando al desarrollo de otros materiales que, además de ser reciclables, puedan ser fabricados a partir de materiales que no se agoten. Tal es la conveniencia de fabricar bioplásticos a base de Ácido Poliláctico (PLA), que resulta de un proceso químico a partir del almidón, y que lleva en el mercado desde 1990. Pero las empresas están tardando en dar el paso, ya que su fabricación es mucho más cara que la de materiales como el Policarbonato.

DISCOS COMPACTOS

Otro ejemplo en la industria electrónica es Sanyo, quien ya vende CDs fabricados con maíz; los discos creados con este material como base siguieron a los hechos con celulosa y papel. Bautizados bajo el nombre de MildDisc, estos discos son ecológicos y por lo tanto son fácilmente reciclables. El desarrollo de estos nuevos discos fue una tarea conjunta entre Sanyo Mavic Media y la Mitsui Chemicals. Para la confección de un disco, se necesitan unos 85 granos de maíz, lo que significa que con una mazorca podríamos obtener unos 10 discos compactos. La principal ventaja de estos discos es que una vez usados pueden ser descartados, sin que eso signifique arrojar material desechable de difícil reciclaje al entorno. El CD se puede descomponer en partículas y transformarlas en agua y dióxido de carbono. Tampoco su destrucción por medio del fuego representan peligros para la salud ya que no emiten partículas tóxicas. Sanyo está trabajando ahora para crear nuevos estuches también con materiales naturales para completar esta nueva línea de productos “ecológicamente correctos”. Actualmente, los CDs y DVDs están fabricados de materiales sintéticos, en su mayoría de Policarbonato. Este plástico es imprescindible porque se precisa un soporte que tenga una calidad óptica muy alta para el lector láser. De hecho, el Policarbonato se utiliza también para fabricar las lentes de muchas de las cámaras digitales. Para fabricar un CD se utilizan unos 16 g de policarbonato, material que supone un 50 % del costo industrial de la fabricación del disco. Los principales fabricantes de policarbonato son: Bayer, General Electric (ahora de Sabic) y Dow Chemical. Además del Policarbonato, los discos deben incorporar aluminio, laca epóxica y colorantes, materiales que no son biodegradables. Su producción genera desechos, consume energía y es contaminante. Todos los CDs grabables contienen colorantes, imprescindibles para poder grabar la información. En los CDs pregrabados, el policarbonato utilizado ya contiene la información codificada. Los colorantes habituales son la: Cianina (azul), según una patente de la filial química de Sony, empresa que inventó el CD que tiene como ventaja que es muy sensible a la radiación ultravioleta. Sin embargo, el más utilizado es la Oftalocianina (verde) inventado por CIBA, y que es el más extendido en el mercado, dado que es más estable. Finalmente, también se obtienen buenos resultados con el Azo o metal­azo (azulado) inventado por Mitsubishi, que, de momento, resulta más caro aunque ofrece una mayor fiabilidad.

ACOPIO ELECTRÓNICO

En otro sentido, y ante el gran problema que ahora representan los desechos de aparatos electrónicos, la firma japonesa Sony llegó a un acuerdo con una compañía de recolección de basura estadounidense para poner en marcha un plan de reciclaje. A partir del 15 de septiembre se pondrá en marcha el programa Take Back Recycling, de Sony, en 75 puntos de acopio en territorio estadounidense que la empresa ha puesto a la disposición de los usuarios, donde podrán reciclar sus productos. Antes de este anuncio ya existía la posibilidad de reciclar sus productos, pero en contadas localizaciones. Con el acuerdo alcanzado entre Sony y la compañía de recolección de desechos WM Recycle America, a partir de septiembre el número de puntos verdes se incrementa de manera importante. Para tal efecto se han dispuesto 17 centros de recolección en California, 19 en Minesota, y en otros ocho estados incluyendo Nueva York sólo se dispondrá de un centro de acopio, sin embargo, la compañía ha anunciado su intención de alcanzar los 150 para el próximo año con, al menos, uno por estado. El objetivo final es que exista un centro por cada 20 millas del 95 % de la población americana. Por ahora, aquellos que no tengan cerca uno de los centros de reciclado tendrán que conformarse con enviarlo por correo, pagando los gastos de envío de su propio bolsillo. Estos centros recogen dispositivos de Sony y SonyEricsson de manera gratuita y por una pequeña suma de dinero si son de otra empresa. Aunque dentro de los Estados Unidos existen otras empresas, como Apple o Hewlett­Packard con sus propios programas de reciclado, el de Sony es el primero que cuenta con el respaldo de una empresa de recolección de desechos. Con esta iniciativa Sony continúa en una línea de trabajo que apuesta por las medidas ecológicas. En febrero de este mismo año la empresa ganó el Premio Europeo a la Energía Sostenible por haber reducido el consumo de sus aparatos en un 90%.

© Derechos Reservados Revista Ambiente Plástico

Ir al Inicio