Maquinaria para Transformar Plásticos

El lado bueno de la crisis mundial

Al mismo tiempo que la economía global experimentó la peor recesión desde la Gran Depresión de  la década de 1930, la industria mundial de fabricación de maquinaria para transformación de plásticos también resintió una fuerte caída entre 2008 y 2009.
La situación provocó diversos cambios a escala global en este sector. Uno de ellos es que la  mayor participación del mercado se está trasladando de Occidente a Oriente.
Los mercados emergentes, como Brasil, China, India y Rusia son ahora los receptores más  importantes del volumen de ventas de los fabricantes de maquinaria del mundo.
Asimismo, la recesión empujó otros cambios en este sector, también en los mercados emergentes, que ahora prefieren invertir en sistemas completos de producción y altamente automatizados, debido a que, por tradición, sus empresas no cuentan con altas capacidades de desarrollo tecnológico.
Para compensar las pérdidas originadas por la débil demanda local de los fabricantes de maquinaria europeos, norteamericanos e incluso asiáticos, todos se vieron obligados a buscar mercados de exportación. Así fue como  la competencia, en base a precios, se intensificó de tal manera que, aunque los fabricantes tuvieron que sacrificar parte de sus utilidades, la mayoría de
los clientes se vieron beneficiados, y hoy los gastos en bienes de capital tienden a ser menores para los transformadores de plástico.
En otras palabras, si comparamos el precio de dos máquinas de inyección de la misma capacidad -por ejemplo, una modelo 2000 y la otra 2010-, puede darse el caso de que ahora la más nueva  cueste 30% menos, además de que cuente con mejoras tecnológicas importantes que favorezcan la velocidad y la precisión, además de ahorros en el consumo de energía.

Panorama mundial de Fabricación de Maquinaria
China rebasa a Alemania

En 2010, Asia-Pacífico y Europa representan en conjunto la participación más importante como fabricantes de maquinaria para plásticos, según indica un informe presentado por la Asociación
Alemana de Fabricantes de Maquinaria para Procesamiento de Plásticos (VDMA, por sus siglas en alemán) el 9 de junio pasado.
En general, se espera que la demanda de maquinaria para plásticos mantendrá importantes  crecimientos en Asia, América Latina, Europa Oriental, Medio Oriente y África, y que será superior al crecimiento de la demanda de los mercados desarrollados como Estados Unidos, Japón y  Europa Occidental, debido a ciertos factores, como el desarrollo económico constante, el enfoque creciente en la industrialización, y el aumento per cápita del nivel de ingresos de las regiones.
Por otro lado, también los países con demanda interna de bajo volumen, como Irán, Malasia, Vietnam, República Checa, Vietnam, Turquía y Arabia Saudita acelerarán sus crecimientos.
El valor de la producción alemana de la maquinaria principal para transformación de plásticos aumentó 28.9% en 2010, de 3,811 millones de euros ($5,519 millones de dólares), en 2009, a
4,911 millones de euros ($7,112 millones de dólares), en 2010. Por su parte, el crecimiento fue de 18.3% con un valor de 7,469 millones de euros ($10,804 millones de dólares) en equipos periféricos e impresoras.
La producción mundial de maquinaria para plásticos creció 38.1% en el año 2010, con un valor de 23,347 millones de euros ($33,812 millones de dólares), de acuerdo con la información de la VDMA.
Es importante señalar que China tomó el lugar que ocupaba Alemania como el productor más grande del mundo en 2009, y que abrió aún más la diferencia en participación del mercado,
ya que representa 29.3% de la producción mundial, si se compara con 21% de los productores alemanes.
Tanto los productores italianos (9.6%) como los de Estados Unidos (5.4%) perdieron participación de mercado; en cambio, los japoneses lograron aumentar de 4.1%, en 2009, a 5.4%, en 2010.
No obstante de que casi se duplicó el valor de la producción de maquinaria en China, de 3,820 millones de euros, en 2009 ($5,532 millones de dólares) a 6,840 millones de euros ($ 9,906 millones de dólares), en 2010 sólo exportaron el 21.9% de dicha producción, comparado con el
67.5% de los productores alemanes.
Por lo tanto, China permanece en 2010, igual que en 2009, como el principal mercado de exportación de la maquinaria alemana, con un impacto del 17.7%.
En su comunicado de prensa, Thorsten Kühmann, director general de la asociación, señaló: “Japón ha sido el principal proveedor de maquinaria para plásticos de China. Sin embargo, esta situación cambió en 2009. Actualmente, 20 de las compañías afiliadas a la VDMA, y que representan el 10% del total de sus miembros, también producen en China”.
Esto quedó ilustrado en una compleja gráfica del flujo comercial en 2001, donde Japón había abastecido maquinaria para transformación de plásticos por un valor de 240.2 millones de euros ($347.8 millones de dólares) a China, mientras Alemania vendía 161.7 millones de euros ($ 234.2 millones de dólares).
En el 2010, el panorama cambió y Alemania logró ventas por 587.2 millones de euros ($ 850.4 millones de dólares), ligeramente superior a los 577.6 millones de euros ($836.5 millones de dólares) que alcanzaron los productores de Japón.
En el período 2001-2010, Las exportaciones chinas se incrementaron rápidamente en términos de porcentaje, pero en un nivel bajo. Actualmente China exporta 85.2 millones de euros ($123.4 millones de dólares) de maquinaria a Japón y 37.8 millones de euros ($54.7millones de dólares) a Alemania.
Los datos equivalentes de China a Estados Unidos para 2010 fue 34.2 millones de euros ($49.5 millones de dólares) y de Estados Unidos a China fue de 98.4 millones de euros ($142.5 millones de dólares).
No obstante, Reifenhäuser, presidentede la VDMA, cuestionó: “¿Qué pasará si los transformadores chinos dejan de tener una fuerte demanda como hasta ahora? Podría haber esfuerzos por parte de los productores de maquinaria china para llenar su capacidad de producción y, tomando en cuenta su actual participación en el mercado mundial, esto podría ser dramático para los productores alemanes”.
Sin embargo, Reifenhäuser se muestra tranquilo, y señala que: “si bien la maquinaria china cuesta entre 15 y 20% menos que la alemana, todavía no alcanza los niveles de calidad y confiabilidad de nuestros productores”.
En un análisis más detallado de las ventas de la maquinaria alemana (figura 4), el reporte de la  VDMA indica que el mercado de Estados Unidos mantiene el segundo lugar para las ventas de los productores alemanes, con un valor de 228 millones de euros ($330.2 millones de dólares) y, en el tercer lugar, la India reemplazó a Rusia.
Los mercados de Francia e Italia se ubicaron en la quinta y sexta posición. Turquía dio un gran salto y se colocó en el séptimo lugar, luego de que ocupara el 17°, al igual que Brasil, que pasó del lugar 16° al octavo. Polonia y México, se ubican muy próximos, en la novena y décima posiciones, con cerca de 95 millones de euros ($137.6 millones de dólares).
El crecimiento más fuerte en el valor de la producción, por tipo de maquinaria, fue para las inyectoras, que alcanzó un 57% en el 2010, con un valor de 638 millones de euros ($924 millones de dólares), y este sector exportó 93% del total de su producción.
Posteriormente, la maquinaria para soplado sigue con un 35.4% de crecimiento para cerrar en 373 millones de euros ($540.2 millones de dólares). La de Extrusión creció 30.9 % a 912 millones de euros ($1,231 millones de dólares).
La de termoformado sumó 155 millones de euros $224.5 millones de dólares), con un crecimiento del 30%.
Reifenhäuser destacó que, si se miran bien estas cifras, la recuperación del mercado de maquinaria ya se percibe más cerca, aunado a ello, también se están obteniendo clientes en Europa Oriental y en Estados Unidos.
Añadió que los fabricantes de maquinaria para plásticos alemanes ya lograron demostrar su capacidad para manejar las fluctuaciones de la economía, de tal modo que actualmente trabajan al 88% de su capacidad y están invirtiendo en expansiones de producción.

Recuperación con precaución

A pesar de los buenos resultados y los pronósticos de crecimiento, Reifenhäuser indicó que aún existe preocupación por la vulnerabilidad de los mercados financieros ante la crisis, por la fluctuación del Euro a corto plazo, así como por la incertidumbre en planes de largo plazo.
Sin embargo, dijo que para ellos “era bueno que los países del sur de la Eurozona tuvieran problemas de deuda, porque eso les da ventaja en el tipo de cambio, y mantiene competitivos a los productores de maquinaria alemana”.
Los incrementos en energía y en los costos de materias primas también preocupan, en la medida en que tienen efectos directos en los costos de producción de los fabricantes de maquinaria y,de manera indirecta, en la capacidad de los clientes que transforman plásticos para invertir en maquinaria, porque sus márgenes se han comprimido y, en consecuencia, han aplazado el retorno de la inversión.
Al respecto, Dietmar Straub, director de KraussMaffei, confirmó ese planteamiento al indicar que: “veremos incrementos de precios y tiempos más largos de entrega. Esto no es agradable para nuestros clientes, pero ya es un hecho. El precio del acero aumentó y en la maquinaria se usa  mucho acero, así que eso elevará los precios”.
Uno de los efectos de la crisis de Fukushima, en Japón, comentó Peter Steinbeck, director adjunto  de la firma de producción de maquinaria de película soplada Windmöller & Hölscher, será la  escasez del equipo electrónico. Y aunque ya iniciaron de nuevo la producción, varios productores han estado comprando equipo electrónico en Europa, en lugar de Japón, lo cual afecta el abasto.
Steinbeck advirtió, asimismo, que no obstante que los mercados de alimentos e higiene para  películas soportaron bien la crisis, varios productores detuvieron sus inversiones…, aunque ahora ya están invirtiendo.
Michael Baumeister, COO de Tecnología y Logística de la firma productora de película orientada Brückner Maschinenbau, señaló que la demanda para maquinaria en aplicaciones de empaque
ha sido particularmente buena en India y en China. Pero indicó que también hay un fuerte interés en equipos para producir láminas para paneles fotovoltaicos, así como películas para aplicaciones ópticas.

México confía más para invertir

Para obtener información específica del mercado mexicano, recurrimos a distintas fuentes, las cuales fueron analizadas y correlacionadas a detalle para que pudieran servir a toda la comunidad que integra a la Industria del Plástico.
Como parte de nuestra estrategia de información invitamos a los principales representantes de  firmas de distribución y fabricación de maquinaria en México, y conocer así, de primera mano, su opinión sobre la situación actual que vive este eslabón de la industria.
A la reunión acudieron directivos de Arburg, Avance Industrial, Bundelplast, China Plastic Machinery (HAITIAN), Codificadores e Insumos, Comercializadora Delva, Equipo y Tecnología Italiana, Eurotecplas, Festo Automatización, Flexi-Vel, Frago Corporativo, Husky Injection Molding Systems México, Industrias Plásticas L y H, Integración de Equipos Eléctricos y Electronicos
(VOGAR) e ITECH Latinoamérica.
Además, llevamos a cabo una encuesta a la industria de transformación que resultó de gran utilidad para detectar áreas de oportunidad y conocer las actuales necesidades del mercado.
La respuesta fue excelente, y en resumen, después de presentar la investigación mundial recopilada previamente, los asistentes compartieron los datos que luego nos permitieron integrar la información de este reporte.
En primer lugar, se concluyó que cada tipo de maquinaria se comporta de manera muy diferente, de acuerdo al proceso de transformación y a las necesidades de cada mercado.

Los primeros en invertir

Los sectores más especializados y que tienen presencia en México, como las industrias automotriz, médica y aeroespacial, ya comenzaron a invertir en equipos nuevos, gracias sobre todo a los requisitos de calidad que exige el mercado global.
El sector del envase no se vio en la necesidad de limitar sus inversiones, al contrario, asumió que para mantenerse competitivo con productividad, calidad, innovación y sustentabilidad era necesario modernizar los equipos como una prioridad estratégica.
De acuerdo con los procesos de transformación, el sector de plásticos está conformado, en volumen, como se puede apreciar en la Figura 5, por el proceso de Extrusión, que es el más demandante debido a que se trata de  un proceso continuo. Por el número de empresas representa el 26%, lo que equivale a un total de 650 compañías.
En cambio, el proceso de inyección domina en número de empresas (cerca de 1,400), y representa el 27% en volumen de plásticos transformados, ya que la mayor proporción se enfoca a la  producción de piezas pequeñas y de precisión.
El Proceso de Soplado mantiene un alto grado de modernidad tecnológica, y está formado, en su mayoría, por empresas grandes integradas verticalmente en la producción de envases.
Durante la primera década del siglo XXI, la demanda de maquinaria para plásticos mantuvo, en general, crecimientos constantes; pero, al igual que el resto del mundo, a partir del año 2008 el crecimiento se frenó.
Sin embargo, aunque decreció 23.7% la importación de equipo nuevo en 2009, respecto del año  anterior, el sector de películas logró concretar inversiones para producir envases flexibles multicapas de mayor grado de especialidad, y acrecentó la inversión en partes y equipos periféricos. Ver Figura 6.
En esa misma Figura puede advertirse que, durante 2010, la importación de equipos fue de $631.6 millones de dólares, cifra que superó a la alcanzada en 2008, lo cual manifiesta la recuperación de esta industria.
Los directivos de las empresas distribuidoras avalaron estas cifras, y manifestaron su optimismo indicando que se avecinan buenos tiempos de crecimiento constante y de recuperación económica del sector.
Un problema que enfrentan los fabricantes de maquinaria alemana ahora mismo es que han tenido  que alargar sus tiempos de entrega, ante el aumento de los pedidos, situación que algunos proveedores de Asia han sabido aprovechar.
“En general, los fabricantes europeos de maquinaria para plásticos se muestran muy optimistas, y mercados como el de México siempre resultan atractivos”, aseguró Gabriel Lafitte, Director General de Eurotecplas, quien estaba sorprendido de la reacción del mercado mexicano.
La maquinaria para inyección sigue siendo el sector de mayor impacto en las importaciones. Cabe hacer notar que el valor que reportamos incluye, además, la importación de equipos usados y la de equipos de empresas transnacionales que se reubican de un país a otro, y aunque el valor que reportan estas empresas suele ser muy bajo, en cantidad de unidades registradas las cifras son bastante ambiguas.
En la Figura 7 se puede observar que el segmento correspondiente a Equipos Periféricos, partes y refacciones, fue el segundo en importancia, principalmente porque varios clientes prefirieron invertir en estos sistemas que en equipos principales nuevos, debido a que significaban menores montos de inversión en un entorno de falta de liquidez y difícil acceso a créditos.
Varios distribuidores coincidieron al comentar que tuvieron mucho trabajo de mantenimiento y  acondicionamiento de equipos durante los últimos dos años. Algunos, como Netstal, vieron disminuir sus ventas de equipos nuevos, pero desarrollaron estrategias para ofrecer mantenimiento exhaustivo para los equipos usados de sus clientes, de manera que funcionaran al máximo posible con sus características originales.
Los clientes podían pagar el servicio y quedarse con el equipo, o bien, como ofrecía Netstal, tomarlo de anticipo para la adquisición de un equipo nuevo. Al mismo tiempo, abrió un mercado de equipos usados  para el mercado de países emergentes, con la misma garantía de mantenimiento que ofrecían a los equipos nuevos.
En un análisis por país de origen de las importaciones de maquinaria y equipo para plásticos que publica el Banco de México, se ve cómo la maquinaria para plásticos japonesa ha perdido gradualmente su participación en el mercado mexicano, en la medida en que los fabricantes alemanes, austriacos, chinos y coreanos han incrementado su volumen de ventas. Figura 8.

Maquinaria para Inyección

La maquinaria para inyección, como se mencionó, continua dominando el mercado global, situación que se repite también en México, y eso se puede atribuir a las ventajas que ofrece este proceso como su precisión en la fabricación de productos, su elevado nivel de eficiencia  energética y su flexibilidad mejorada, que permiten fabricar una amplia gama de productos.
De acuerdo con las cifras publicadas por el Banco de México, entraron al país alrededor de 1,100 máquinas de inyección provenientes de Estados Unidos, en primer lugar, y seguidas de Japón y Alemania.
Esta cifra resulta elevada porque incluye equipos usados pertenecientes a empresas que se reubicaron en México provenientes principalmente de Estados Unidos.
El número de equipos nuevos que ingresó al país oscila entre 650 y 700, donde los tamaños  medianos (de 150 a 500 toneladas de fuerza de cierre) representan el 60%.
Aunque el mercado de maquinaria para inyección soportó una caída significativa en las utilidades  de las empresas en el año 2009, el mercado mundial ya está dando algunas muestras tempranas de recuperación.
Frente a las condiciones de competencia extrema, la mayoría de los fabricantes se centró en dirigir  sus recursos hacia el desarrollo de nuevas tecnologías.  Con ese imán esperan cosechar resultados a medida que el mercado se mueva hacia la recuperación completa,  la cual será estimulada principalmente por el mercado del Envase y los sectores especializados, como el  Médico, el Automotriz y el Eléctrico-Electrónico.
Además, la región de Europa Central y Oriental presenta una fuerte demanda, lo cual también favorecerá el crecimiento de la venta de maquinaria en este período que ya se le denomina “de  post-recesión”.

Se aclaran las perspectivas

Los distribuidores de maquinaria coincidieron en que, durante el último trimestre de 2010 y el  primero de 2011, sintieron una fuerte recuperación del mercado mexicano. En algunos casos  las empresas distribuidoras duplicaron el número de ventas a comparación con el 2008.
Alexander Kramer, Gerente Técnico de Avance Industrial comentó que la tendencia de crecimiento  del sector se dejó ver desde la Feria K de 2010. “En Europa –dijo- ya hay una recuperación muy importante, a niveles de 2007 y 2008. Por fortuna, además, la primera mitad de este año ha sido muy buena”.
Un ejemplo claro puede apreciarse en la industria automotriz, que nuevamente está instalando  nuevas capacidades y reportando crecimientos interesantes, al igual que el sector médico y de consumo.
“El nuevo reto ahora –recalcó- es que hay tantos pedidos en todo el mundo que los productores  alemanes han tenido que dilatar sus tiempos de entrega”. 
Cuando la economía se paralizó en todo el globo, algunas empresas interrumpieron muchos proyectos por falta de capital. En el momento en que la economía comenzó a reactivarse, casi de manera inmediata se destrabaron proyectos y la venta de maquinaria disparó sus cifras.
Algunas empresas productoras reportaron hasta 50% de crecimiento.
“Durante los dos años de la crisis la demanda de maquinaria se frenó, pero, por fortuna, ya desde  el final de 2010 y el principio de 2011, muchos proyectos suspendidos, en sectores como automotriz y de envase, se activaron”, revela Juan Carlos Lachica, Director General de Industrias Plásticas L y H.
En concordancia, Guillermo Fasterling, Director General de Arburg en México mencionó que en la firma que él representa rompieron su récord de ventas en el ámbito mundial durante los 50 años que tiene la empresa.

La recuperación sobre ruedas

Precisamente, es la industria automotriz la que presenta un crecimiento notorio. En nuestro país ya  no sólo se trabaja con capacidades instaladas, sino que se están abriendo nuevas plantas. Por ejemplo, la de Volkswagen y la de Mazda, con una inversión de 500 millones de dólares, ambas en Guanajuato.
La industria automotriz y la aeroespacial son dos sectores sumamente exigentes que requieren alta especialización y piezas de gran calidad. México ya está dentro del periscopio de las inversiones extranjeras para desarrollar estas piezas, ya que tiene mano de obra accesible y de calidad y con una situación geográfica privilegiada. Esos son factores decisivos para la atracción de estos negocios.
El ramo médico es otro que presenta un gran potencial de crecimiento para nuestro país. De hecho, Baja California cuenta ya con uno de los clusters de industria médica más grandes e  importantes; además, está el negocio de envases de bebidas donde las preformas de PET y las tapas tienen cada vez más retos que superar, como el aligeramiento, nuevos diseños,  reciclabilidad; lo cual abre aún más las oportunidades.
En México, la industria de transformación por Inyección está conformada ahora por cerca de 1,400  empresas, las cuales trabajan con servicios de maquila o producen productos propios.
En promedio, este sector ha mantenido un buen nivel de modernización en los sectores automotriz,  eléctricoelectrónico y de envase, aunque todavía existe un gran número de plantas que opera en un nivel bajo de su capacidad instalada, con equipos obsoletos que gastan dinero frecuentemente en mantenimiento y consumen mucha energía, lo que genera baja productividad y piezas de dudosa calidad.
“Si la industria mexicana desea salir adelante, y participar en el mercado con grandes jugadores, ya no puede seguir así”, se queja Giovanni Zola, Director General de Equipo y Tecnología
Italiana, y agrega: “México está saliendo de la crisis, sin embargo, hay países de Latinoamérica que si bien enfrentaron una problemática más compleja aún que la nuestra, están creciendo mucho más, como Argentina y Chile. Yo considero que, como proveedores de equipos, debemos  orientar a nuestros clientes a incursionar en nuevas tecnologías”.

El ingrediente verde

Además de trabajar en nuevas aplicaciones, el cuidado del medio ambiente ya forma parte de las  estrategias de negocios de compañías importantes, y nuestro país no debe quedarse atrás.
Al respecto, Eduardo Hernández, Gerente de Área de Husky Injection Molding Systems México, comentó: “México necesita crecer en productos especializados y más confiables para el mundo, de  manera que hay muchas oportunidades que ofrecen los equipos nuevos referente a la productividad y ahorro energético que ofrecen.
”Y es que la sustentabilidad en la industria y procesos es una necesidad imperiosa, y debe ser tomada en cuenta por los transformadores, cuya responsabilidad es ofrecer productos de calidad que sean fabricados con prácticas más amigables con el medio ambiente; además, es una obligación moral de los distribuidores de maquinaria ayudarles a lograrlo”. En otra perspectiva, no  sólo las acciones mencionadas influyen en el crecimiento de la industria, la posibilidad de las empresas por mantener sus operaciones en condiciones óptimas es, a veces, el punto donde ya no  se avanza.
Más del 90% de las empresas son PYMES, y son las que necesitan de más apoyo externo para lograr hacer más eficientes sus plantas. Sin embargo, son pocos los que se acercan o conocen cómo hacerlo.
El gobierno debe gestionar el financiamiento para el apoyo en la obtención de bienes de capital y propiciar de esta manera la inclusión de tecnología en producciones más eficientes, opinión en la que todos los distribuidores asistentes a la reunión estuvieron de acuerdo.
La industria de inyección tiene aún mucho camino por recorrer en nuestro país, la tendencia del mercado indica que la opción más rentable en el camino a la sustentabilidad y a la especialización,  es la adquisición de equipos que garanticen una operación que ahorre energía en su  funcionamiento, sin arriesgar la productividad, como máquinas 100% eléctricas, o el uso de servomotores.
Hoy más que nunca ha cobrado singular importancia el ahorro energético, por ello se recomienda a los clientes escuchar los consejos de sus proveedores y hacer cuentas para notar lo que  pueden ahorrar con maquinaria nueva.
Al respecto de la crisis, José Barroso, Director General de China Plastic Machinery (HAITIAN), quiso dejar como mensaje lo que siempre dejan las buenas experiencias “Es bueno recordar los síntomas de situaciones adversas del pasado y tenerlas en cuenta en el presente para que no nos sorprendan desprevenidos; cuando hay crisis siempre surgen nuevas y mejores oportunidades, por eso hay que olvidarse de lo negativo y seguir trabajando”.
Con el mes de julio comienza la segunda mitad del año, y las expectativas de crecimiento se mantienen positivas; las opciones para alcanzar ese crecimiento también existen.
Por eso es importante conocer las propuestas de los distribuidores, visitar las ferias nacionales e  internacionales y apostarle a la inversión en equipos con alta tecnología, con la idea de que todo eso se traducirá en ahorros que hagan crecer a las empresas con mejores productos y a precios más competitivos.
El incremento de ventas de máquinas de inyección ha llegado hasta más del 50%, y cada vez más empresas se están dando cuenta de que hay que invertir, dar valor agregado no sólo al producto, sino a la producción y a los sistemas de gestión, agrega Eduardo Hernández: “La inversión – insistió- es indispensable para mantener la competitividad. La tecnología avanza mucho y hay que  mantenerse a la vanguardia”.

Extrusión constante y sonante

En lo que compete a la maquinaria de extrusión, también se espera que registre fuertes ganancias en México y en el mundo, principalmente debido al aumento en el gasto global en construcción que precisa de tuberías, perfiles y otros elementos para edificaciones, además del mercado de   envases flexibles y películas para uso agrícola.
Los avances en la tecnología de extrusión  incluyen equipos más productivos, aunque esto también se refleja en un mayor precio de los equipos. En México, aproximadamente 650 empresas trabajan con moldeo por extrusión. Muchos de los grandes fabricantes de películas han sido adquiridos  por firmas globales, y en el mercado de tubería las fusiones y adquisiciones son cada vez más  frecuentes.
La continuidad del proceso de extrusión es su característica más representativa, sobre todo en la  fabricación de película plástica, producto de alta demanda para la industria del empaque, sector que espera tener un crecimiento aproximado de 4% este año y donde muchas aplicaciones voltean  a ver al plástico como un material para generar ahorros en la sustitución de materiales como el vidrio o el papel.
De los países más importantes en la fabricación de máquinas extrusoras se encuentra, como el  ás fuerte, China, seguido de Taiwan, Alemania e Italia; éste último con un crecimiento muy importante en tecnología, y en competencia directa con Alemania, sus exportaciones ya alcanzan los 19,000 millones de euros.
En nuestra reunión con los distribuidores de maquinaria, Sergio Beutelspacher, fabricante de  maquinaria para Extrusión y Soplado hizo notar las necesidades de México para lograr un crecimiento sostenido, y aunque manifestó estar de acuerdo con los demás distribuidores en que la  recuperación se está notando en nuestro país, él considera que la maquinaria de extrusión ha  tenido un movimiento lento hacia este camino; sin embargo, ha encontrado ciertos mercados que ya están retomando su fuerza, como el de producción de artículos con plástico reciclado.
Por su parte, Marco Antonio Espejel, Director General de Bundelplast, menciona: “En nuestra empresa contamos ya con nuevos proyectos en tubería, y sentimos también que crece el mercado  de perfiles para la industria automotriz. Por fortuna, ya hay mayor inversión en equipos para modernizar plantas o reposición de husillos y cañones”.
Y es que, en este proceso, la falta de actualización de las plantas con equipos de mayor tecnología, que permitan el ahorro energético es más notoria. Abraham Beutelspacher, Gerente de Ingeniería de Beutelspacher, aclaró que “no se debe confundir maquinaria moderna con innovación; hay que adquirir maquinaria de buena calidad y productiva para obtener mayor productividad y calidad en el producto final”, comentó.

Vida de película

Por su parte, Alejo Rodríguez, Director de Interpack Solutions, hizo notar que, en el mercado de Películas para Envase, la clave que los ayudó a enfrentar la crisis fue la innovación en maquinaria  para reducir sus costos y ofrecer productos de calidad; donde la tendencia camina a producir estructuras de cinco, siete y nueve capas para empaque especializado. “Los mercados de extrusión son principalmente productos que generan bajas utilidades, por lo tanto, es necesario  mantener una producción estable y económica que no genere pérdidas”, explicó.
La tendencia en aplicaciones de película soplada multicapa y de película cast también desafía el  tema de sustentabilidad, y los nuevos equipos permiten reducir el consumo de energía, además de aumentar la eficiencia de la  producción para mejorar los márgenes de utilidad.
Al respecto José Luis del Valle, Director de Comercializadora Delva, menciona: “El mensaje que envío a los transformadores es  que orienten sus decisiones de inversión hacia los equipos que les brinden mayor nivel de  tecnología, sólo así podremos ser testigos de que siga una franca recuperación del mercado y motivar a que la Industria del Plástico siga creciendo año con año con números positivos”.
José Velasco de Flexi Vel está de acuerdo con lo anterior porque piensa  que “la industria del empaque hace planes a largo plazo, y los llevan a cabo, haya o no haya crisis, este año, varios de sus clientes ya están actualizando y modernizando sus equipos para no perder la ventaja  competitiva”.
En el mercado de tubería las tecnologías cada vez son más sofisticadas y se requiere de  maquinaria para especialidades capaces de fabricar tubos de más de 2.5 metros de diámetro,  utilizados en la construcción de acueductos, líneas de drenaje o petroleras, entre otras.
En aplicaciones de uso más común, el sector de la construcción sigue siendo una gran  oportunidad, especialmente la tubería corrugada para protección de líneas subterráneas y sistemas de cableado.
En la última Brasilplast hubo muchos testigos del gran crecimiento de la maquinaria de extrusión que hay en ese país, el cual goza de un consumo interno muy  adecuado que les ha ayudado a sobrevivir durante la crisis. Este sector está cobrando  gran relevancia en Latinoamérica, y hay que estar atentos a su desarrollo. La fabricación de compuestos es otra  de las grandes oportunidades que se abren con el proceso de extrusión debido a que el mercado demanda  nuevas formulaciones y grados de materias primas  hechos a la medida, aunado al aumento en el interés de los transformadores por trabajar con materiales reciclados.

Soplar la crisis y  atraer Oportunidades

Actualmente existen en México cerca de 260 empresas que trabajan con el proceso de soplado.  Los plásticos más importantes para este proceso son el Polietilén Tereftalato (PET), para envases  de bebidas carbonatadas, y el Polietileno de Alta Densidad (PEAD), ampliamente usado en el envase de leche y sus derivados, así como envases para uso cosmético y farmacéutico. También se utilizan PVC y Policarbonato, principalmente  para producir garrafones.
De la misma forma que en los procesos antes mencionados, las necesidades de esta industria buscan equipos que ofrezcan mayor producción con bajo consumo de energía. Lo más nuevo en tecnología se pudo ver en Alemania, en la pasada Feria K, donde se presentaron equipos para soplado completamente eléctricos; tecnologías de recuperación de aire; servomotores que no operan mientras la máquina no está soplando; en fin, una gama muy amplia de nuevas tecnologías que ya están disponibles en el mercado.
China y Alemania son los principales fabricantes de maquinaria para soplado, con 23 y 17%, Alemania exporta el 76% de su producción de maquinaria. En México existen dos empresas que  fabrican sopladoras; Beutelspacher, en el Distrito Federal, y Forma Plastic, en Saltillo, Coahuila.
Este sector, aunque también se vio afectado ligeramente en los últimos dos años, no dejó de invertir para mantenerse a la vanguardia. Ahora está retomando fuerza en el mercado. Al respecto,  Germán Orrego, Director General de Frago Corporativo, comentó que “los  proyectos a mediano y largo plazo nos ayudaron a no sentir los estragos tan fuertes de la crisis”.  Las tendencias para    este sector son  claras: reducción en espesor de paredes para el ahorro de materia prima;  incorporación de material reciclado; botellas multicapas para el envasado de alimentos, químicos,  medicamentos y cosméticos, sin dejar de mencionar la más clara de todas, la productividad con máquinas totalmente eléctricas que permitan una operación eficiente, limpia, con una mayor velocidad de producción de alta calidad.

El valor agregado del Termoformado

El termoformado es el proceso que utiliza una lámina extruida previamente para formar piezas por medio de calor, presión y vacío. Este proceso atiende a mercados específicos en grandes cantidades, y como consecuencia de los altos precios que alcanzaron el Poliestireno y el Polipropileno, las empresas de este sector han tenido que buscar formas para mejorar sus  pérdidas de márgenes, por lo que es prioritario contar con equipos eficientes de altos niveles de producción.
Los transformadores de platos y vasos desechables  son cada vez menos, debido a las fusiones, o a que varias firmas no supieron invertir a tiempo y quebraron. El uso de materiales reciclados ha favorecido a ciertos mercados, como los envases tipo clampshell, elaborados con lámina que se obtiene de botellas recicladas y ofrecen un nuevo valor acorde a la moda “verde”.
Un cambio sustancial es que una parte importante cambió los procesos de termoformado de lámina  sólida por lámina espumada para ahorrar en consumo de materias primas. Como ya se mencionó, el negocio de termoformado atiende principalmente al mercado de envases desechables para alimentos, tanto los que se utilizan en fiestas y restaurantes de comida rápida, como los que se emplean en el supermercado para proteger frutas y verduras, o los envases donde se sirve la  comida “para llevar”.
Además, el termoformado también es importante por su participación en la industria farmacéutica y  en la fabricación de partes para refrigeradores, partes automotrices y muebles para el baño, donde está cobrando más fuerza.
Con la reactivación de la industria automotriz y del sector médico, este proceso tiene aún muchas  áreas de oportunidad para exportar en México. Existen fabricantes de maquinaria que ofrecen sistemas integrados de alta tecnología para lograr, sobre todo, velocidad de producción y flexibilidad para aceptar diferentes materiales que permitan cambios en función de los precios de los insumos.
Asimismo, es importante integrar sistemas para reciclado de recortes en línea y así aprovechar al  máximo el consumo de plásticos.

Rotomoldeo: Girar del lado del crecimiento

El plástico es un material tan flexible y adaptable que se pueden lograr hasta las formas más caprichosas con él, pero también las más sencillas, y eso sin mencionar los diferentes tamaños.
El mercado para este proceso ofrece múltiples oportunidades y ventajas, un mensaje que se  transmite siempre en el IMPI cuando se habla de Rotomoldeo es el de ya no hacer más tinacos. El proceso es uno de los más sencillos, y aunque son corridas menores, la maquinaria es más económica y las utilidades son muy jugosas.
Actualmente existen nichos de negocio para este proceso, en la industria del juguete, por ejemplo, hay una cantidad notable de parques públicos donde los juegos infantiles se hacen con lámina metálica que puede ser sustituida por elementos rotomoldeados, además de otros tipos de contenedores para uso en hospitales, plazas y parques; muebles de diseños contemporáneos…, en fin, hasta donde dé la creatividad.

De robots y otros autómatas…

La maquinaria desarrolla por sí sola el proceso de transformación del plástico, pero necesita de los componentes que ayuden a que la producción siga el ritmo y curso planeado.
Desde hace años, la automatización ha cobrado importancia dentro de la industria de la transformación, sobre todo en empresas que buscan actualizar sus tecnologías para añadir valor agregado a su producto, reducir costos y mejorar las condiciones de operación y el cuidado de las máquinas.
Dentro del equipo periférico que existe en el mercado, están los que se encargan de preparar el plástico para su transformación, así como los deshumidificadores, los secadores, los mezcladores, los alimentadores; luego, los equipos que trabajan junto con la máquina para optimizar el proceso, como los sistemas de enfriamiento, las bombas, los compresores y los termorreguladores; y, por supuesto, los robots.
Conforme los transformadores descubren las ventajas de utilizar equipo periférico y se adaptan a la recuperación que se está dando después del bache económico, el mercado crece. Juan Carlos Bárcena, Coordinador de Maquinaria de Festo PNeumatics, apuntó que “la implementación de equipos de automatización con servomotores ha funcionado muy bien, y quienes utilizan estos equipos no sólo sobrevivieron a la crisis, sino que ahora son líderes”.
El repunte ha presentado un crecimiento aproximado de 5% en México, y “el crecimiento se da lento aún, pero orientado a nuevas tecnologías”, puntualiza Carlos Medrano, de Flexi Vel;
“todavía hay muchas oportunidades, ya que la tendencia es hacer más eficientes los procesos, y la industria se está convenciendo de que los equipos con alta tecnología y empresas automatizadas son la garantía de productos más económicos a menores precios”.

Conclusiones

Como lo indica el nombre de esta edición, la maquinaria para transformar el plástico tiene que ir aparejada a la tecnología para dar el salto; los retos de la industria son cada vez mayores,
y con equipos y prácticas obsoletas ya no se puede sobrevivir. El mercado demanda más y mejores productos a menores precios.
El tema de la sustentabilidad llegó para quedarse y está más presente que nunca, por lo que ya se ha vuelto una obligación de las empresas responsables optimizar operaciones y aceptar  las nuevas ventajas competitivas: ahora la tecnología cuida más del medio ambiente.
Hoy en día ya hay disponibilidad en maquinaria de transformación de alta tecnología en México, y es indispensable que el sector esté informado y se acerque a sus proveedores. Irineu Scalisse de  ITECH Latinoamérica hizo un exhorto: “Como distribuidores y proveedores de servicios tenemos  que enseñar al cliente a comprar no sólo por precio, y hacerle notar lo que está perdiendo por no tomar conciencia del ahorro de energía y la falta de productividad de los equipos obsoletos”.
Rodrigo Méndez, coordinador de servicios de Husky Injection Molding Systems México, comparte ese llamado, y añade: “El transformador no debe tener miedo a invertir en equipos de vanguardia. Más aún, debe reconocer la oportunidad de que sus proveedores se conviertan en su socio tecnológico”.
Por lo pronto, muchas industrias ya cuentan con controles más estrictos para la fabricación de productos, sobre todo las que llegan a mercados internacionales y tienen que cumplir con la normatividad para poder comercializar la identificación de sus productos con códigos de barras, número de lotes y datos de fabricantes. Se trata de una tendencia que está creciendo un 2.5% al año; y es importante tomar en cuenta este factor para consolidarse en el mercado.
Al respecto, Valenti Pagola de Coinsarme apunta que “la identificación de productos es cada vez  más necesaria”, y subrayó que en la Industria del Plástico “el crecimiento se dará con inversión en  actualización y con perseverancia”. Los representantes de maquinaria coinciden en que no hay  otro camino para el crecimiento que la innovación, el valor agregado, la sustentabilidad y la productividad, lo cual se consigue con equipos de alta tecnología y con operaciones más eficientes y amigables.