Decorado de los plásticos
El Toque

Por:
Jul 17, 2009

Para entender lo que implican los procesos de acabado y decorado para plásticos, podemos pensar en ellos como lo que los cosméticos representan para las mujeres.

Es indiscutible que el objetivo del maquillaje es realzar el atractivo, conferir una apariencia juvenil y saludable, además de corregir distintos rasgos que permiten ocultar imperfecciones e inclusive psicológicamente mejorar la autoestima. En el maquillaje hay mucha variedad. Por un lado, cada opción ofrece la posibilidad de resaltar y ocultar determinadas características, y por otro, como se aprecia en los disfraces, la de crear explosivas fantasías.

Para los artículos de plástico, los métodos decorativos y de acabado permiten modificar el aspecto estético de su superficie gracias a innumerables efectos que procuran atraer nuestros sentidos mediante colorantes y pigmentos, aditivos especiales, tintas, películas exclusivas, barnices, ensambles,adhesivos y técnicas de texturizado…, un arsenal cada vez más amplio que permite ganar competitividad en el mercado global con productos que tienen valor agregado.

Los plásticos son los únicos materiales en los que la decoración se puede hacer, previa, durante o posterior a su transformación.

Efectos y procesos



Los métodos para decorar plásticos ofrecen muchas posibilidades para aportar valor estético, comercial y funcional a los productos, más allá de sus cualidades intrínsecas. Existen soluciones que se eligen en función de la forma de la pieza, el material o el efecto deseado.

Cambio de apariencia:colores, efectos y formas

El color es un aspecto muy importante en nuestras vidas, al grado que ha logrado un protagonismo tal, que es el punto clave en el desarrollo de un producto nuevo, lanzamiento de campañas publicitarias, proyección de imagen de una artista, definición de la ropa y maquillaje de moda e incluso, influye de manera notoria en el sentido de ánimo de quien los usa.

Para proporcionar color a los productos de plástico, tradicionalmente se recurre al uso de pigmentos y colorantes, normalmente incorporados en forma de polvos o masterbatch a la masa del polímero fundido durante su procesamiento.

Por esta razón, son muchos los desafíos que tiene la industria de pigmentos para la Industria del Plástico.

“El color crea vida, sensación y valor. Puede crear diferenciación, pero para lograrlo se requiere su renovación, siendo la innovación parte fundamental de este proceso.

Sin esta renovación, el color se hace común. Por ello, la innovación hace la diferencia, asegura Miguel Vega, Gerente Técnico de Clariant, empresa global líder en pigmentos orgánicos y aditivos para la más amplia gama de sectores industriales y aplicaciones. Esta firma tiene una red mundial de más de 100 oficinas de ventas, 14 plantas de producción de pigmentos, 18 sitios de preparación de pigmentos y 7 de aditivos. Atiende mercados de pinturas, tintas y plásticos, además de los sectores de alimentos, detergentes y cosméticos.

“En Clariant seguimos la filosofía de ser flexibles y actuar con agilidad para reaccionar a los desarrollos de los mercados locales y a los requerimientos de cada cliente. La investigación y el desarrollo, así como el servicio técnico, son parte importante que nos permite lograr satisfacer las demandas más exigentes.”

En todo el mundo, la química verde es el área número uno en términos de desarrollos de color para todos los mercados, y existe una gran tendencia hacia el uso de colores metálicos, perlescentes y a los que producen efectos y sensaciones especiales, como los que cambian de tonalidad por efecto de la temperatura o la luz. La forma de incorporar color a la masa fundida de polímeros, también presenta innovaciones que van desde los polvos encapsulados, pigmentos líquidos y uso de nanopartículas.



“Existen muchos desarrollos de producto en donde lo más importante  es encontrar mecanismos para lograr métodos apropiados de la prueba y llevarlos a la realidad con los clientes donde el servicio técnico es elemental para lograr productos innovadores”, indica Dorian González, Gerente de Ventas de Eckart, líder internacional en la manufactura de una gran variedad de cargas metálicas para la fabricación de pigmentos de efecto.



Gracias a los nuevos efectos desarrollados en las empresas productoras de pigmentos, se ha logrado optimizar la producción de partes plásticas al evitar procesos secundarios como el pintado o el metalizado. “Esta es una gran oportunidad para aumentar el consumo de pigmentos de efecto en México, siendo los sectores de envase, automotriz y electrodomésticos los más interesados en utilizar este tipo de concentrados, no sólo para mejorar la vista de sus productos, sino para reducir costos y optimizar la producción”, comentó Karen Cárdenas de Americhem, especialistas en color  y desarrollo de pigmentos de alto rendimiento.



Por su parte, Juan Luis Velasco, Director General de Complementos Químicos, empresa dedicada a la formulación y comercialización  de concentrados de color y efectos, explica que la Industria del Plástico en México demanda pigmentos y colorantes que ofrezcan consistencia, resistencia a la migración, y un trabajo mano a mano entre proveedores y transformadores a lo largo del desarrollo del producto.

“Como proveedores es muy importante que conozcamos al detalle la aplicación donde se emplearán los pigmentos que ofrecemos para sugerir la mejor opción y alcanzar la meta esperada; de otra forma, los clientes muchas veces escogen una formulación basándose en su costo, lo cual puede resultar en problemas, tanto en proceso como en el producto final, que se traducen en pérdidas”.

Los clientes son los que conducen a los proveedores a desarrollar nuevos productos con tolerancias más estrictas del color, debido a la cada vez mayor competencia y de acuerdo con las exigencias de la aplicación o la marca.



El color también es fundamental para la identificación, convirtiéndose en un elemento funcional, como es el caso de los códigos empleados para clasificar cables y tubería de distintos tipos, así como en las señalizaciones.



La garantía de un buen decorado

Para decorar plásticos es necesario preparar correctamente su superficie de acuerdo con las características del método a emplear.



Algunos de los casos más comunes de fallas de impresión ocurren por contaminación de los lubricantes empleados durante el moldeo, polvo, grasa de las manos que queda depositada en las piezas, exceso de plastificante en la superficie, humedad y esfuerzos internos generados durante el moldeo, entre otros.

Cada pieza de plástico debe ser considerada de forma separada cuando tiene que seleccionarse el recubrimiento, los agentes de limpieza, etiquetas y películas decorativas.

Para las piezas de formas irregulares el flameado es el método más popular para preparar superficies de envases, carcasas u otras partes a imprimirse por serigrafía, offset y en algunos casos por tampografía. Recientemente al grupo de modos de tratamiento superficial se añade la tecnología plasma (véase Tecnología) que hace posible la preparación de piezas irregulares con formas caprichosas en las que los sistemas de flameado difícilmente pueden penetrar.

Frecuentemente es necesario precalentar, oxidar con flama o aplicar algún tratamiento químico a la superficie de las piezas de plástico antes de aplicar un decorado. La electricidad estática acumulada en las
superficies de productos elaborados con plástico suele causar muchos problemas al atraer polvo y otras impurezas.

Existe equipo para eliminar las cargas estáticas. Decorar cualquier material implica contar con zonas de trabajo limpias en condiciones ambientales controladas.

Otros factores como el peso molecular, método de transformación, condiciones de procesamiento,forma y figura de las partes, también deben ser considerados para elegir el método más adecuado de decoración.

Los procedimientos utilizados para tratamiento superficial previo a la decoración buscan crear una porosidad en la capa superficial que permita un mejor anclaje de las tintas, pinturas, metales o películas que se tengan que utilizar.

Estos métodos incluyen: limpieza con solventes en frío o en caliente, uso de agentes oxidantes fuertes, flama, calor, devastado por chorro de arena (sand blast), descargas de arco eléctrico (tratamiento corona), abrasión mecánica, recubrimiento primario, gas, plasma y mecanizado. “Si bien es cierto que para lograr impresiones excelentes se necesita tener  película de muy buena calidad, no debe perderse de vista que un tratamiento superficial adecuado es pieza clave. Lo mismo aplica para piezas irregulares”, explica Marco Espejel, Director General de BundelPlast, empresa distribuidora de equipo para tratamiento corona.

Cuando el color no basta

Para comercializar cualquier producto se requiere de distintos datos o símbolos que describen condiciones, hechos, situaciones o valores. Estos pueden significar un número, una letra, un signo ortográfico o cualquier símbolo que represente cantidades o descripciones.



Los datos son útiles porque proporcionan información, conocimiento, ideas o conclusiones, y para llevarlos al consumidor existen muchas formas. Por ejemplo, el molde de una pieza suele llevar grabado el nombre de la empresa que produce la pieza, la marca del producto, el tipo de plástico e incluso el número de cavidad, fecha y lote al que pertenece. Esta información también puede imprimirse en una etiqueta o de manera directa sobre la pieza en cuestión. Cuando se trata de un envase, éste debe, además, proporcionar información del producto que contiene.



En toda la historia de la humanidad ha sido primordial transmitir información, y desde la invención china del papel en 105 d.C. que permitió a su vez, lograr la impresión del primer libro, El Sutra de Diamante, en el año 868, en China,  la tecnología de impresión ha evolucionado de modo espectacular a lo largo de los últimos cinco siglos.

Las primeras imprentas comerciales en Europa estaban hechas de madera, eran lentas y se limitaban a imprimir imágenes y símbolos con tintas sobre papel. Hoy en día, con el desarrollo de la electrónica y la tecnología láser, es posible imprimir datos sobre cualquier material al convertir impulsos electrónicos en símbolos, palabras o imágenes.

Imprimir es mucho más que documentos, libros, revistas y periódicos. La gran variedad de procesos desarrollados permite trasferir imágenes a cualquier material, como sustrato, sin importar su forma; y para el decorado en plásticos siempre hay una solución que se adapte mejor a las necesidades del producto.

Algunos de los desarrollos más recientes son equipos de impresión de alta velocidad que producen clichés sobre la marcha o combinan las características de impresión flexográfica, láser o hot stamping. Existen impresoras de offset seco, serigrafía, prensas para hot stamping y decorado por transferencia térmica. Hoy es posible imprimir más de diez tintas diferentes y aplicar efectos combinados de impresión y marcado, más textura.

La muestra de efectos múltiples se ve en nuestra portada, donde destaca el proceso cold foiling. Este novedoso proceso consiste en la aplicación de una capa de adhesivo en las áreas previamente seleccionadas sobre el que pasa una película metálica. De dicha película queda en el sustrato únicamente la selección, para luego recibir la impresión normalmente, resultando en lo que usted tiene en sus manos.

Se han logrado muchos progresos en los sistemas de marcado e impresión por láser, inyección de tinta, metalizado, decoración en molde y a la pintura en spray, así como en tintas para impresión que resultan más amigables al ambiente, no migran, tienen mayor duración y secan más rápido.

La industria requiere de envases técnicamente perfectos, con diseños complejos, tendencia que continuará en los próximos años, particularmente en las áreas de alimentos, productos de limpieza y cosméticos. La variedad de materiales y las posibilidades técnicas disponibles para imprimir y decorar piezas permiten realizar nuevas aplicaciones de manera continua que aporten beneficios.



No es sólo el contenido del envase lo que cuenta, porque en la medida en que un producto está bien envasado, está medio vendido.

De acuerdo con el Lic. Jesús Rodríguez Andión, Director General de Rodatec, importante distribuidora de equipos de serigrafía, tampografía y hot stamping para uso industrial, los sistemas de impresión de serigrafía y tampografía son muy versátiles, dándoles cabida en la decoración de muchas aplicaciones a nivel industrial, desde acabados sencillos hasta otros muy sofisticados. “Gracias a que
son equipos simples de utilizar, existe una fuerte tendencia hacia la integración vertical de este tipo de decorado en las empresas que moldean productos de plástico”.

Hay muchas aplicaciones donde la serigrafía y tampografía son excelentes opciones para añadirdecorados y datos, dejando a un lado
otros métodos como el pintado con máscaras, rotulado y etiquetado. Sin embargo, hay casos donde estos modos de impresión no se utilizaron por tener ciertas limitantes, como en el caso de la serigrafía: la impresión de piezas irregulares.



Tecnologías como la impresión serigráfica de 360 grados (véase Zona de Oportunidades), donde se integran equipos de serigrafía con servomotores operados por control numérico,llevan este método de impresión no sólo a su renovación, sino a la posibilidad de tocar mercados donde se había visto limitada.

Disfraces de película

El proceso de heat transfer se utiliza para transferir un gráfico impreso en un portador (papel o película poliéster) sobre un sustrato (generalmente plástico) por medio de una máquina de sello caliente hot stamping. Las películas portadoras conocidas como transfers se imprimen por serigrafía, rotograbado o flexografía. Existen ventajas y desventajas de cada método, pero el más popular y el que ofrece mejor efectividad de costo es el de serigrafía.



El heat transfer ofrece funcionalidad única y muchas ventajas de apariencia, superiores a otros medios de decoración. La aplicación es simple pudiendo colocar de forma permanente acabados multicolores en pocos segundos con equipos relativamente económicos. Una operación completa requiere de mínimo espacio y sin necesidad de mano de obra calificada. Como se trata de un proceso en seco, a diferencia de otros métodos de decoración, el producto adornado se puede manejar y manipular inmediatamente al proceso que le preceda de forma inmediata.



Las industrias automotriz y electrónica han sido clave en el desarrollo de aplicaciones de películas de transferencia.

Por ejemplo, los tableros de mandos de los automóviles contienen diversos componentes de visualización, además de los acabados de imitación madera o metal, que se logra mediante este proceso. Las partes componentes de interiores pueden adaptarse fácilmente con reducción de los costos de fabricación y mayor versatilidad.

Productores como KURZ, desarrollan nuevas películas usando técnicas especiales para lograr prácticamente cualquier tipo de superficie imitando toda clase de superficies.



“La utilización de decorados a través del uso de capas exteriores sobre piezas sólidas puede ayudar a reducir costos en pigmentos y en procesos como el pintado”, explica Jacqueline de los Santos, Directora General de KURZ México.

Y ofrece un ejemplo: “Al aplicarse en perfilería con acabado tipo madera -que no se vaya a trabajar o tallar- puede hacerse una extrusión en material sin pigmentar, aplicando únicamente la película y reduciendo costos de pigmento especial para la aplicación y variables a controlar durante el procesamiento”.



Otra forma de transferir un color o un diseño gráfico a un producto es mediante la aplicación de etiquetas durante el moldeo, in-mold labeling (IML), con lo que se logran acabados originales, de manera muy rápida. Estos procesos son adoptados por muchos fabricantes de envases de pared delgada para la industria de alimentos, por los altos volúmenes de producción que demanda este mercado. Otros sectores como el de juguetes, automotriz y electrónico, han encontrado ventajas en este proceso. “En un mercado que demanda cada vez más variedad de productos, el proceso de etiquetado en molde  permite cambiar sólo los diseños gráficos sin tener que modificar la forma de la pieza. Además, se evitan procesos secundarios y el acabado que se logra es de excelente calidad”, apunta Christopher Day, Gerente Comercial en México de StackTeck,  firma canadiense productora de moldes y sistemas IML desarrollados a la medida de cada necesidad.

En productos inyectados de gran tamaño, o en piezas donde los sistemas de impresión dejan de ser opción por el grado de dificultad y costos -o donde se busca eliminar procesos secundarios de etiquetado, así como la posibilidad de que las etiquetas se desgasten o despeguen por exposición al medio de uso-, el etiquetado en molde y su similar, decorado en molde (véase Técnicos Opinan),  son una excelente solución. Para tener los mejores resultados es de vital importancia contar con los equipos y moldes adecuados. Son varios los productores de máquinas inyectoras y de soplado que, en conjunto con especialistas en fabricación de moldes y sistemas IML, ofrecen distintas soluciones al mercado.



Las mangas y etiquetas para botellas son otra forma de decorado. Se producen a partir de películas de plásticos, pero en este caso  deben ser termoencogibles ya que deben adquirir la forma de la pieza sobre la que se coloquen una vez que se someten a un proceso de calor.

El diseño gráfico impreso debe considerarla deformación a la que los gráficos serán sometidos para que sean legibles y lógicos una vez aplicada la etiqueta. Aquí radica uno de los aspectos más importantes para alcanzar el éxito de este proceso, donde también debe considerarse el uso de tintas termo-resistentes durante la impresión de la película.



“Imprimir películas para envase permite elevar el estatus de un producto, mejorando su imagen además de que sirve para proporcionar información al consumidor”, afirma Rocío Arévalo, Directora General de Plastiflex, firma productora de películas de Polietileno con y sin impresión y estructuras laminadas impresas: “Originalmente, el decorado tenía el objetivo de informar; hoy es una herramienta de venta que tiene un efecto dinámico en cualquier producto, no sólo para retener, sino para garantizar presencia en el mercado”.

Para elegir el método de impresión que mejor se adapte a las necesidades tanto de producto como del transformador deben tomarse en cuenta tres aspectos principales: tamaño de producción, calidad de impresión y costo.

En el caso de los grandes consumidores de película impresa para envase, durante mucho tiempo la primera opción fue el rotograbado; sin embargo, el uso potencial de la flexografía, es cada vez mayor gracias a nuevos desarrollos que aumentan la vida útil de placas para impresión y con muy buenos acabados.



“Los grandes productores utilizan comúnmente al rotograbado por la excelente e invariable calidad de impresión asegurada“, comenta Alicia Berber, Gerente de Ventas de la División Flexibles de AGUSA, una de las firmas más grandes en México que produce e imprime películas de Polietileno y Polipropileno, además de películas especiales laminadas y coextruidas.



Rocío Arévalo, de Plastiflex asevera: “en la flexografía hemos encontrado una herramienta para superar gran cantidad de retos tanto en materiales como en tamaños, diseños y mucho más. Vemos día con día como los materiales de diversos productos están cambiando de acuerdo con la demanda del mercado, y por los tamaños de producción este proceso tiene y seguirá teniendo una gran demanda”.
Para muchas empresas dedicadas a la producción y comercialización de película plástica, integrar líneas de tratamiento superficial e impresión es fuente de beneficios y ahorros.



José Luis Rueda, de PRORUSA, comenta que “como productores de película plástica, al manejar algunos servicios de impresión de la misma película tenemos el beneficio de llevar a nuestros clientes no sólo un producto a la medida, sino un producto integral más rápido y con mejores costos”.



Texturas plásticas y otros estímulos

De la vista nace el amor, dice el dicho y esto aplica a los diferentes productos plásticos en el mercado, pero ¿qué hay de la interacción de los otros sentidos? Cada vez son más los transformadores que buscan hacer de sus productos una experiencia multisensorial para el consumidor, siendo el sentido del tacto uno en el que los productores han puesto mayor atención, ya sea buscando comodidad y ergonomía (que eventualmente pueden ser una razón para elegir un determinado producto por encima de otros similares), o para hacer que un artículo sea, además de funcional, placentero.



Para añadir textura a los plásticos los transformadores recurren a diferentes opciones, como el maquinado de moldes para piezas de inyección, cargas para elaborar compuestos como la madera plástica, espumantes, co-inyección con elementos soft touch (suave al tacto) o al combinar materiales de distinta textura, floqueado para impartir acabado de terciopelo, sand blast o devastado por chorro de arena y grabado o estampado por medio de serigrafía con tintas de relieve o hot stamping con película texturizada.



Hay una tendencia creciente en la incorporación de otros estímulos sensoriales, como olores y sabores. Para ello, empresas expertas en aditivos han desarrollado fórmulas con estos efectos que, si bien tienen un periodo de vida relativamente corto especialmente en el caso de los sabores,  son una excelente herramienta mercadológica con mucho potencial.

No todo lo que brilla es metálico… puede ser plástico

A muchas personas les sorprende encontrar una pieza metálica con alma de plástico. Hay quien halla ventajas como la ligereza en comparación con las partes de metal, resistencia a la corrosión, facilidad de ensamble, conductividad eléctrica controlable, economía, texturizado y, por encima de todo… un brillo envidiable.

Este es el caso de las partes plásticas metalizadas, un mercado que ha ido creciendo sustituyendo piezas metálicas en la más amplia variedad de productos e industrias (automotriz, decorado, cosméticos, juguetes, electrodomésticos).

Para obtener su piel de metal, los plásticos pueden tratarse mediante diferentes procesos de acuerdo con el producto final y el acabado que se requiera.

• Metalizado al vacío. Se utiliza frecuentemente para metalizar películas y artículos decorativos; en este caso la superficie a tratar pasa por una cámara de vacío donde se vaporiza el metal a aplicar formando el acabado metálico.

• Electrocromado, galvanizado o cromado. Utilizado en piezas decorativas y en la industria automotriz, se consigue al hacer deposición de cromo. (Véase Publirreportaje). Para ello, se lleva a cabo un decapado (tratamiento químico), que forma una superficie microscópicamente  llena de cavidades que sirven de anclaje para la capa metálica. (Véase Doctor Plástico).

Armar es para siempre

El desarrollo de productos cada vez más sofisticados no sólo debe considerar la forma, apariencia y funcionalidad. Deben buscarse opciones que faciliten la producción. Ya sabemos que el moldeo por inyección de plásticos permite hacer en una sola operación piezas que antes, cuando se hacían con otros materiales, tenían que producirse en varios pasos.

En la medida de lo posible, deben evitarse los pasos adicionales posteriores al moldeo, sin embargo, esto no siempre se logra porque muchos productos se forman a partir de integrar y unir varias partes para que funcionen.

En cualquier proyecto de diseño de productos, hay que considerar los métodos de ensamble, soldado y unión a los que deberán someterse las piezas que lo integren, porque de lo contrario, se pueden generar muchos problemas en tiempo y gastos al tener que modificar las piezas que, en teoría, ya estaban listas. A veces es necesario modificar
estas partes, en otras ocasiones se deben ajustar los moldes para añadir secciones de soldado, y en el peor de los casos la producción queda inutilizada.

Existen métodos relativamente simples que integran diferentes partes por presión. Los hay para fusionar piezas de un mismo material mediante el uso de calor o para unir distintos materiales por alguna otra forma de energía como el láser, alta frecuencia y utrasonido.

Cada sector de la industria del plástico cuenta con sistemas seleccionados de acuerdo con la precisión en superficies pequeñas, fuerza de la unión, formas de las piezas, volúmenes de producción, acabado final y consumos energético para su aplicación.

A lo largo de varias décadas, el desarrollo de nuevos y más poderosos métodos creció, dejando atrás aquellos días donde las opciones eran pocas: uniones mecánicas (atornillado, remachado), por pegado o a través del fundido por platos calientes.

El ultrasonido llegó a revolucionar el soldado de plásticos como un proceso rápido, eficiente y limpio que se apoderó rápidamente de diferentes sectores. Con la misma base inicial de funcionamiento (transmisión de energía vibratoria ultrasónica para fundir el material), el ultrasonido es uno de los modos más populares de unión plástica, con mejoras como las que pueden encontrarse en equipos completamente digitales que generan diferentes frecuencias para adaptarse a las necesidades de cada producto; con piezas de mano para alcanzar partes de difícil acceso o tener la flexibilidad de integrarse con sistemas de automatización para elevar la productividad y reducir costos. Estas constantes mejoras hacen del ultrasonido una técnica de soldado apta para productos de variados niveles de dificultad y requerimientos de fuerza de soldado, además de ser apto para trabajar en ambientes de cuarto limpio.

En cuanto a las piezas plásticas de mayor volumen y con superficies irregulares, el primer lugar lo obtienen los sistemas de vibración que producen la unión a través de frotamiento de las partes entre sí mediante movimientos lineales, angulares o rotatorios para piezas circulares. En este rubro se añade el soldado dieléctrico, utilizado principalmente para sellar película plástica al calentar las superficies por campos electrostáticos de alta frecuencia.

Otros mecanismos que requieren de un aporte de temperatura para la fusión y unión de las piezas son: Placas calientes; inducción, termofusión y láser.

En otro sentido de la unión, vemos cómo aparecen novedosas soluciones que emplean adhesivos para el pegado de plásticos en cuatro principales mercados.

Valentín López Muñoz, Director General de la división de Adhesivos Industriales para Latinoamérica de Henkel explica que “en la laminación de películas plásticas, etiquetado de envases rígidos, ensamble de piezas automotrices y en la fabricación de pañales y toallas sanitarias, se utilizan adhesivos”. La tecnología aplicada al desarrollo de estos adhesivos, para cualquiera de sus usos, permite que los convertidores obtengan mejores resultados en la unión de sus productos además de ahorros de energía, paros de máquina y materiales. Su aceptación y presencia en distintos mercados crece, ya
que representan una manera más fácil y versátil de unir dos superficies que otros procesos, además de que se usan a elevadas velocidades de producción sin provocar deformaciones en el producto final.

Conclusiones

Los plásticos, son artículos valiosos: Como envases y empaques, al contener, conservar y proteger los productos; como herramientas médicas, al transportar y manejar sustancias de forma segura; como juguetes, al ser motivo de entretenimiento y felicidad de los pequeños; y como muebles, al permitir crear diseños más vistosos y cómodos…

Los plásticos aportan a nuestras vidas seguridad, ahorros, comodidad, durabilidad y tantas otras características más, que hacen agradable nuestro día a día. Pero, ¿imagina usted un mundo de plástico sin color o sin formas que los hagan más alegres e informativos?

El decorado y acabado añadido en los diferentes plásticos, sin importar su forma o aplicación, es el valor que verdaderamente nos enamora.

Existe gran y variada oferta tanto en sistemas para decorar como en tamaño, habiendo opciones para productores chicos y grandes.

Si lo que busca es exaltar su producto o darle voz, haga de los sistemas de decorado y acabado sus amigos, ellos se volverán los mejores vendedores y voceros de su artículo o marca.

© Derechos Reservados Revista Ambiente Plástico

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