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El destape de las tapas
Por Mónica De Salazar / Lorena Márquez
Dec 1, 2008, 14:07

Hubo una época en que las tapas sólo servían como parte del acabado de los envases, sin embargo, a medida que el envase sigue en pleno desarrollo y se vuelve cada vez más innovador, las características de apertura y cierre han asumido un nuevo enfoque.

Para fines de 2008 la demanda global de tapas y sistemas de cierre alcanzará 1.2 trillones de unidades y mantendrá crecimientos importantes debido, principalmente, al crecimiento del mercado de aguas y bebidas, y a la sustitución de envases sin tapa (como los de cartón), por envases ‘tapados’ que resultan más beneficiosos a los consumidores finales. La industria de bebidas se extiende ahora como el mercado más grande para las tapas, y sin duda seguirá creciendo, impulsada, a su vez, por el segmento de envases para productos lácteos que,  inclusive, ha incorporado las tapas de rosca a los envases de cartón que emplean.

Aún no hay cifras precisas de producción global pero los industriales ya visualizan un aumento en la demanda en los muy variados tipos de tapas que existen. La mayoría de las tapas son de plástico, aunque también hay combinaciones de varios materiales y sistemas duales para el cierre. Al igual que otras tecnologías, la demanda de los consumidores siempre orienta la tendencia de desarrollo y crecimiento en este segmento de la industria del envase.

Cuando el consumidor se acerca en la tienda a los refrigeradores que exhibe la gama de productos lácteos, normalmente prefiere los envases con diseño más atractivo y con más colorido, donde las tapas y cierres, además de integrarse de manera armónica al envase, y de cubrir su función básica de retener al alimento sin fugas o derrames, también ayudan a identificar al producto con mensajes que subrayan su sabor o características. De hecho, no sólo empujan a los compradores a decidirse por un producto, sino que los encargados pueden almacenarlo en los anaqueles sin temor a equivocarse.

¿Tapas, tapitas o tapones?

Por definición, las tapas son los elementos que se emplean para cerrar un envase o contener por la parte superior a un producto. Los tapones, en cambio, son un tipo de tapa, de menor tamaño, que se emplean generalmente para cerrar botellas. Las tapas tienen funciones múltiples que van desde una protección simple hasta sistemas muy complejos que, además de proteger y mejorar barreras, facilitan la dosificación y mantienen la apertura y cierre repetitivo para preservar las porciones no utilizadas.

Últimamente ha surgido una variedad de tapas que, dependiendo del mercado, tendencia y necesidad, se utilizan en diversos diseños; hay taparroscas, tapas ‘flip top’, ‘snap on’, ‘child proof’ o ‘child resistant’, ensambladas, bi inyección, ‘weldspout’ y con o sin ‘liner’.

Las tapas de plástico se pueden clasificar por el material con que están hechas, así como por su proceso de fabricación, forma de ensamble al envase, o por su función y hermeticidad. Ver tabla 1.

En la fabricación de tapas, el  Polipropileno (PP) es el plástico más consumido, y se destina principalmente al mercado de tapas con rosca y para el envasado de bebidas con o sin gas.

El Polietileno, más recientemente, se ha introducido con éxito en el envasado de bebidas sin gas y en distintos productos de derivados lácteos. También tiene presencia en tapas especiales para envases de alimentos y productos farmacéuticos.

Las vencidas de los procesos

Las tapas se fabrican básicamente por dos métodos: compresión e inyección. Y de acuerdo con la opinión de algunos de nuestros entrevistados, ambos métodos se utilizan ahora en proporciones equivalentes, es decir, aproximadamente de 51 y 49% respectivamente.

“El proceso de compresión sólo se justifica cuando existen altos volúmenes de producción, es decir, para más de 600 tapas por minuto. De manera que es preferible utilizar el método de inyección”, recomienda Fernando Bilbao, Director del Área de Plásticos de SACMI, empresa proveedora de sistemas de compresión para la producción de tapas.

El grupo SACMI, por cierto, adquirió Negri Bossi, firma especializada en el área de inyección, para complementarse con el proceso de compresión. Este proceso, además, “también resulta adecuado cuando se desea obtener otro tipo de modelo o color de tapa”, comenta Pedro López, Director Comercial del área de inyección de SACMI.

“Hace unos años, el proceso de compresión era el más adecuado para manejar grandes volúmenes, es decir, alrededor de 500 millones de tapas anuales por tipo de tapa. Ahora las máquinas de inyección han avanzado mucho, por lo que, cuando se tiene que elegir tecnología, no existen diferencias sustanciales en cuanto a capacidad”, aclara Javier Espagnol, Director de Ventas y Mercadotecnia para México, Centroamérica y Caribe de Closures Systems International (CSI), firma conocida anteriormente como Alcoa CSI, la cual cambió de nombre al ser adquirida por Rank Group Limited, grupo global de envases cuya central se ubica en Nueva Zelanda.

En estos momentos, CSI es uno de los proveedores más importantes para los mercados mundiales de bebidas, jugos, agua embotellada, productos lácteos, cerveza, alimentos, licores, productos farmacéuticos, cuidado y belleza personal, fluidos automotores y otros mercados.

CSI introdujo la innovación de la familia de tapones ‘mini’, diseñados para los mercados de CSD (refrescos), agua y cerveza, los cuales reducen el peso final del embalaje y contribuyen a disminuir los residuos plásticos a embotelladores y consumidores.

En México se ha logrado reducir al mínimo el peso de envases PET para bebidas carbonatadas, sin afectar las propiedades integralesdel mismo; es decir, su vida de anaquel, sus propiedades de barrera y su eficiencia de llenado y encapsulado. Como destacó Espagnol: “La botella de PET con acabado corto de 600 ml para bebidas carbonatadas que acaba de ser desarrollada en México, pesa 20.5 g, contra el promedio mundial, que es de 23.5 g, o más”. Y no sólo eso, el diseño y la tapa contienen mejoras sustanciales, “como la facilidad de apertura, la eficiente aplicación de la tapa y una vida de producto más larga”.

La tecnología de inyección avanza inexorablemente. Las máquinas gastan menos energía, son más rápidas y permiten la instalación de moldes con más cavidades. Antes, por lo mismo, tenían que usarse moldes más pequeños. Ahora es posible competir con niveles similares de producción a los que consiguen los sistemas de compresión. Además, las inversiones son semejantes.

Tal es el caso de las opciones que ofrece Husky Injection Molding Systems México con máquinas que llegan a producir de 1,000 a 1,500 tapas por minuto. Evelyn Beltrán, Ingeniera de Proyectos de esta firma, sugiere que es importante que los fabricantes de tapas no se fijen únicamente en la inversión inicial del sistema sino en el costo final que se logra de la pieza inyectada. “Con equipos de alta tecnología y alta producción los costos por pieza son menores si se tiene el mercado para llenar la máquina. Husky es una firma líder mundial en fabricación de sistemas para empaques, siendo el de tapas uno de los más fuertes e importantes para nosotros. Además, ofrecemos ‘know-how’ y experiencia a los fabricantes de moldes para que los clientes siempre obtengan lo último en tecnología de equipos y diseño de tapas a nivel mundial”.

¿Llegó la hora de nuevas máquinas y equipos?

Francisco Ollervides, Director de Tecnipack, hizo ver que México es un mercado muy atractivo para los proveedores de maquinaria y moldes especializados para este ramo, ya que el consumo per cápita de agua y bebidas carbonatadas es muy alto aquí.

A eso hay que sumar que aún presenta tasas de crecimiento muy atrayentes. “Tomando en cuenta las tendencias que obligan a los transformadores de tapas a bajar el peso de su producto, este año las ventas de moldes han mejorado sustancialmente, y aunque tal vez las ventas de maquinaria no hayan crecido a la par, los moldes son cada vez más eficientes porque tienen un mayor número de cavidades y han disminuido el peso por unidad”.

Cuando se compara el precio de los moldes extranjeros para producir tapas, éstos resultan muy competitivos, a pesar de que hay algunas empresas en México que los fabrican con intachable calidad, como es el caso de la empresa Moldes Mendoza. El problema, sin embargo, es que las empresas locales no se dan abasto para surtir la demanda.

Los sistemas de cierre no sólo deben cumplir con su función inherente, sino que deben volver al producto más atractivo a la vista del consumidor. Por ello, han surgido varias técnicas para desarrollar tapas.

El futuro a punto de destaparse

Algunos empresarios y representantes de importantes compañías abrieron a Ambiente Plástico la ventana de las tendencias:

Erika Nava, representante del Área de Desarrollo de Nuevos Negocios de Menshen Mexicana, empresa fabricante de tapas para productos para la limpieza del calzado, productos para óptica, aplicadores para cosmética y líquidos de limpieza, comenta que “el proceso de co-inyección tiene un gran potencial para producir tapas más atractivas que incluyan dos o más colores, ya que resulta más económico que utilizar técnicas de decoración como tampografía o serigrafía”.

En la perspectiva de Michael Gould, Vicepresidente de Desarrollo Comercial de StackTeck, señala que “hay una tendencia de lanzar productos que salten a la vista del consumidor en los anaqueles de las tiendas, lo que ha impulsado al uso de tapas de ‘flip top’ y de multi-inyección con la finalidad de crear tapas con geometrías atractivas, que tengan fluidez con el diseño de la botella y que puedan jugar con distintos colores para hacer juego con los diferentes colores de las etiquetas”, comenta.

Por otro lado, Christopher Day, Gerente de Negocios de StackTeck, fabricante de moldes para diversos sectores, reconoce que “los transformadores de tapas en México son altamente calificados e invierten en muy buenos equipos y moldes”; inclusive, afirma que “están dispuestos a trabajar con sistemas que poseen la más alta tecnología y algunos tienen muy buenos programas de mantenimiento”.

Los fabricantes nacionales producen, normalmente, moldes de hasta 24 cavidades, que son considerados como moldes pequeños, mientras que los de 48 y 96 cavidades, o más, casi siempre provienen del extranjero.

Antonio Mendoza, Director General de Moldes Mendoza, menciona que hay fuerte competencia entre los fabricantes de tapas. “Desafortunadamente muchos de los pequeños y medianos productores no diseñan productos a la medida de las necesidades actuales. Con el afán de desarrollar tapas más económicas, muchos de nuestros clientes imitan diseños de otros países, pensando que fabricar moldes para tapas es muy sencillo”.

Pero resulta todo lo contrario. “Además, por su complejidad, muchos diseños de tapas sólo se justifican para producir por lo menos 10 millones de tapas mensuales, y muchos  transformadores no tienen ese mercado”. Sin embargo, agrega Mendoza, “la producción de moldes de tapas nos ha mantenido fuera de muchas crisis. El mercado de tapas no para”.

Tapas en todos los mercados

Como se puede apreciar en las gráficas de este artículo, el consumo de plásticos que se destina a la producción de tapas en México es de 177 mil toneladas, aproximadamente 18.5 mil millones de tapas en sus distintas formas y modelos.

Bebidas carbonatadas y agua

La forma de segmentar el mercado de tapas va de la mano con la forma en que se segmenta el mercado final, es decir, donde se emplean envases soplados ya sea de PET, Polietileno, PVC u otro tipo de plásticos.

En la figura 3 se aprecia que el mercado de bebidas representa 70% del consumo de tapas, el cual incluye, a su vez, bebidas carbonatadas (refrescos), aguas sin gas y otras bebidas como las energizantes o deportivas y jugos. Las empresas de este sector cuentan con proveedores especiales para su abasto. Entre ellos sobresale Alcoa Closures, Tapones Innovativos, Alpla, Envases Universales, Alucaps, Procesos Plásticos y, en algunos ocasiones existe cierto nivel de integración, como es el caso de algunos embotelladores que, además de comprar a terceros, tienen plantas de producción de tapas.

En los últimos años este mercado ha evolucionado de manera vertiginosa, desplazando el uso de las ‘corcholatas’ (cuando se usaba un liner o sello de corcho sobre una tapa troquelada de metal), a la ‘plastilata’ (cuando el liner cambió de corcho a plástico) y finalmente a la taparrosca, que permite abrir y cerrar los envases cuantas veces sea necesario, a diferencia de las tapas utilizadas con anterioridad.

De acuerdo con Fernando Bilbao, en este mercado han ocurrido diversos fenómenos que influyen directamente en el patrón de consumo de tapas. Por ejemplo, cuando Big Cola llegó a México se impuso la tendencia de utilizar envases de 2 y 3 litros, de manera que la participación de estas presentaciones, en el mercado, se incrementó de 10% a 20%; es decir, en vez de tres tapas que se habrían empleado sólo se utilizaba una.

Ahora la situación parece que se revierte, porque Coca Cola está regresando a presentaciones más pequeñas, de 375 ml, medio litro y 600 ml, lo cual beneficia al mercado de tapas. “Cuando hay problemas económicos, a los refrescos les va muy bien porque se empiezan a hacer presentaciones más pequeñas y aumenta su consumo, ya que se prefieren sobre otras bebidas… En todos los años de crisis, el mercado de refrescos siempre ha crecido en México”, asevera Bilbao.

CSI es uno de los proveedores líderes de sistemas de encapsulado para las industrias de bebidas y alimentos a escala mundial. Tiene presencia en todo el mundo y es el proveedor más grande en México. Otros importantes productores de tapas para bebidas ubicados en México son Proplasa, Innopack, Rexam (Owens), Zeller, Alucaps, AGA, Corvaglia y Vedat, además de varios productores integrados.

Como nos recuerda Pedro López: “Las características que debe tener una tapa son: aplicación fácil y uniforme, calce ideal, sellado hermético y rendimiento confiable en condiciones extremas de temperatura y manejo. Por esta razón es necesario entender que detrás del desarrollo de estos productos existe mucha tecnología tanto de diseño como de procesos, porque lo más importante es evitar que las bebidas que se envasan se adulteren”.

El diseño de las tapas es fundamental pues se debe evitar que haya derrames en el traslado. Hay bebidas como el agua mineral que al contener mayor cantidad de gas requiere más hermeticidad y, al mismo tiempo, un ángulo diferente de apertura para evitar accidentes al abrir la botella.

Los principales consumidores de tapas son los embotelladores de las marcas líderes en el mercado de refrescos y aguas como Coca Cola, Pepsi, Cadbury, Danone y Nestlé. A últimas fechas se ha desarrollado un nuevo acabado corto en la boca de las preformas conocido como PCO 1881 por el ISBT, lo cual representa ahorros en la botella y la tapa, ya que esta última es más corta; sin embargo, las refresqueras se están poniendo de acuerdo sobre qué tipo de tapa utilizarán, por lo que cada marca ha optado por un cuello de botella diferente, lo que ocasiona que existan varios tipos de tapas, disminuya el volumen y aumente el número de moldes.

Recientemente, StackTeck y Universal Closures Ltd. establecieron un acuerdo para ofrecer soluciones completas, incluyendo moldes y licencias de producción para una extensa variedad de tapas en el mercado de bebidas carbonatadas y no carbonatadas.

Particularmente en el sector del agua, ocurre que 70% se envasa en garrafones de 20 litros, razón por la que existen muchos productores de tapas para este tipo de envases, y aunque se puede creer que es un mercado muy grande porque se producen aproximadamente 70 millones de unidades, la desventaja es que está muy disperso. Además se tienen modelos para cinco diseños de cuellos diferentes y en distintos tipos de plástico.

Otra de las tendencias que presenta este segmento es que existe una población creciente de consumidores muy sedientos que tiene preferencia por bebidas saludables, así como las energizantes y las ‘light’ (ligeras) que no contienen calorías, lo que ha provocado que muchos productores de envases estén cambiando sus diseños conforme a las características de este nuevo sector, desarrollando envases muy atractivos y estilizados donde las tapas forman parte de un todo, las cuales pueden ser muy sofisticadas o muy sencillas, pero en todos los casos requiere de gran tecnología para satisfacer demandas cada vez más exigentes.

‘Liners’ y sellos, los que tapan a las tapas

 “Hoy en día la seguridad resulta más importante que nunca, y para cumplir con las regulaciones generales de salud y comercio, un sistema de cierre está involucrado en la conservación del peso, barrera a gases, vida de anaquel, volumen y/o cantidad contenida de un producto, y en un nivel aún más delicado, por causa de las amenazas de bioterrorismo existe la preocupación de mantener los productos libres de violaciones. Estas son algunas de las razones que motivan el uso de liners y sellos de seguridad los cuales son necesarios para garantizar la hermeticidad de las tapas”, explica Miguel Ángel González Carro, Director Comercial de Laminados Facarlyte.

Dicha empresa tiene más de 50 años de experiencia y se ha especializado en la producción de liners y de sellos de garantía. Los liners se fabrican con distintos materiales como el EVA (Copolímero de Etileno y Acetato de Vinilo), Polietileno espumado, cartón laminado con plástico o de combinaciones de papel, aluminio y plástico.

Éstos se colocan de dos formas en la tapa: Una consiste en fundir la resina directamente sobre las tapas, como en el caso de las que se utilizan para bebidas carbonatadas, y otra es producirlo de forma independiente, y más adelante colocarlo en el interior de la tapa que es el método empleado en el envasado de alimentos, conservas, artículos de limpieza, cosméticos y medicamentos. Laminados Facarlyte atiende al mercado de todo tipo de tapas ya sean de plástico como de otros materiales.

“El liner es una parte fundamental de la tapa para darle al cliente una solución integral.”

Productos de limpieza

En el segundo lugar de uso de tapas aparece el mercado de productos y líquidos para limpieza, donde se emplean muchos tipos de tapas, desde muy simples con cierres a presión, hasta las muy sofisticadas con sistemas de dosificación. Firmas como Colgate y Alen de México están integradas en la producción de sus envases y producen algunas de las tapas que utilizan para sus productos. Otras firmas, como Procter&Gamble y Unilever adquieren las tapas de fabricantes especializados que ofrecen un abanico de tipos, ya que las tapas se han convertido en un elemento que permite la diferenciación entre marcas. CSI produce también tapas para productos de limpieza, y otras firmas como Alpla y Graham producen tapas y envases.

Productos lácteos

En el segmento de productos lácteos hay una importante tendencia hacia el uso de porciones individuales; tal es el caso de los yogurts bebibles, de manera que varias compañías están enfocando, más que antes, el desarrollo de sus nuevos productos hacia este mercado. Actualmente, el segmento representa 8% del consumo total de tapas, lo cual se debe a que varias firmas proveedoras de envases asépticos de cartón (Tetra Brik Aseptic®) dirigidos al sector de envasado de leche, han integrado tapas especiales de plástico en sus sistemas, ya sea roscadas o resellables por alguna forma de ensamble. Además, la sustitución de envases tradicionales por botellas de Polietileno y el aumento del consumo de porciones individuales de los yogurts bebibles, ocasionado por las nuevas formas de consumo, también ha desarrollado un nuevo mercado para diferentes tipos de tapas, el cual -se piensa- seguirá presentando crecimientos importantes de más de 5% anual.

Varios de los más grandes productores de leche y sus derivados están integrados en la fabricación de sus envases, incluyendo tapas, y otros han formado acuerdos con los grandes productores de envases quienes incluso han colocado plantas ‘wall to wall’ o ‘In House’, para abatir costos de transporte.

Aceites Comestibles

Otro sector que utiliza una parte importante de las tapas que se producen en México es el de aceites comestibles. Este es un mercado donde los grandes productores también están integrados en la producción de envases, y aunque algunos producen tapas, es común que compren tapas a terceros por los niveles de especialidad que requieren. De igual forma que en otros mercados, las tapas se han convertido, junto con el cuerpo del envase, en elemento diferenciador que permite al consumidor elegir de acuerdo con su conveniencia una u otra marca de producto.

Productos para el cuidado personal

Aunque este mercado no representa un impacto importante en volumen de tapas, sí lo es por la gran variedad de tapas que se utilizan. Los diseños atractivos de los envases son los que dictan la línea a seguir y las tapas son parte integral de los mismos. El desarrollo de tapas incluye sistemas de aerosol, por ejemplo, que requiere de moldes de alta precisión para moldeo de plásticos, como los Poliacetales.

En el sector de cuidado personal la primera impresión hacia los consumidores juega un papel fundamental. “Estamos convencidos de que la calidad se percibe de inmediato, de manera que nuestro objetivo es que nuestros clientes atraigan al consumidor donde quiera que exhiban sus productos. Cuando lo logramos, nuestros clientes venden más y, por ende, nosotros también”, comenta Jorge Hernández, Director General de Menshen Mexicana.

Asimismo, existe una acusada tendencia a utilizar tapas tipo flip-top, muchas con tecnología de co-inyección y/o cierre dentro del molde. “Los diseños de tapas ahora juegan un papel mucho mayor en la apariencia integral del producto, en muchos casos la tapa llama más la atención que la misma botella”, reconoce Michael Gould.

Farmacéutico

En este sector se han sustituido gran cantidad de tapas de metal o aluminio por plástico, y actualmente la gran mayoría de los envases para medicamentos utilizan taparroscas de plástico de 24 mm de diámetro, aunque también se usan de 28 mm, y tapas de mayor seguridad como las llamadas Child Proof para evitar accidentes con los niños.

Para medicamentos en gotas son preferibles las tapas de 18mm. Si en todos los sectores que utilizan tapas la calidad es importante, en el farmacéutico juega un papel fundamental, por lo que se deben certificar las materias primas, tener control minucioso del proceso,  rastreabilidad, trazabilidad, ambientes controlados y, en general, buenas prácticas de manufactura.

Los productores de envases farmacéuticos normalmente están integrados en la fabricación de tapas, de manera que ofrecen sistemas de envase. Tal es el caso de Plásticos Capri, Cajaplax, Farm Envases y Plásticos Arcoiris, entre otros. Se trata de un mercado que crece de manera constante, por lo que firmas extranjeras tienen planes de montar operaciones en nuestro país para satisfacer una demanda cada vez más exigente. Tal es el caso de Vedat, firma que tiene plantas en México y Brasil. “En México nos hemos enfocado en la producción de tapas para envases de bebidas carbonatadas y agua, y en nuestra planta de Brasil producimos frascos, tapas, vasos dosificadores, goteros, aplicadores y otros artículos para el área farmacéutica.

Actualmente estamos evaluando el mercado mexicano y es muy probable que iniciemos en el año 2009 la fabricación de tapas para el área farmacéutica en México”, comentan Gerardo Flores Díaz y Jesús Romero Valle, Gerente Administrativo y Representante Comercial,  respectivamente, de Vedat de México SA DE CV. La mayor presencia de adultos mayores será un factor que afectará, en los próximos años, el desarrollo de tapas en medicamentos, ya que requerirán artículos fáciles de utilizar y, en este caso, tapas fáciles de abrir pero que cumplan con su función de proteger los medicamentos.

Otros sectores usuarios de tapas

En los compuestos químicos hay tapas que encierran desarrollos de alta tecnología. Por ejemplo, algunas permiten la salida de gases del interior de la botella al exterior, pero no al revés, y otras tienen sistemas de dosificación que, además de que evitan escurrimientos, no permiten que los envases se rellenen. En fin, el grado de sofisticación ha sido tal, que los diseñadores han cambiado sus paradigmas y los plásticos han resultado ser los materiales elegidos debido a que ofrecen gran variedad de posibilidades al compararlos con otros materiales empleados para producir tapas.

Esto también ocurre en el sector alimenticio, donde desde hace por lo menos 10 años se han sustituido muchas tapas metálicas por tapas de plástico, como es el caso de envases para conservas, mermeladas, café soluble, mayonesa y aderezos.

Calcular la cantidad de tapas para este sector es muy difícil por la variedad de modelos que emplean, que van desde muy pequeñas hasta otras muy grandes.

Por razones económicas, y ecológicas, los empaques flexibles para envasado al vacío, conocidos como ‘pouch’, han suscitado enorme interés en el mercado de alimentos. Actualmente se les han incorporado sistemas de apertura y cierre que permiten utilizarlos también para almacenar el producto que no se utiliza la primera vez que se abre, de manera que las tapas de plástico tienen un futuro asegurado no sólo en el sector de envases rígidos.

Finalmente, otro sector que paulatinamente ha migrado al uso de tapas de plástico es el de bebidas alcohólicas en el que tradicionalmente utilizaban tapas metálicas y corchos. Para evitar adulteraciones del producto envasado se usan las tapas irrellenables, las cuales impiden que el envase sea llenado después de consumirlo, gracias al conjunto de elementos (algunos de plástico) que, ensamblados, actúan como válvula que deja salir el líquido pero no permite la entrada.

Guala Closures es líder en la producción de tapas para este sector, y aunque se ha especializado en tapas de aluminio también ofrece amplia variedad de tapas de plástico.

Tendencias del mercado

Por su parte, Juan Carlos Lachica, Director General de Industrias Plásticas LyH, empresa proveedora de maquinaria, moldes y sistemas, asevera que “hoy en día los usuarios de envases están optando cada vez más por los de plástico en comparación con los de metal o cartón”. De manera que el uso de tapas está relacionado principalmente con el aumento de envases soplados para el sector de bebidas y alimentos.

En otro ángulo, los sistemas de mercadeo exigen ahora cambios frecuentes en los modelos de envases y tapas. Ante ello, Lachica aconseja que, “para ser competitivos, los productores deben mantenerse actualizados continuamente con maquinaria y moldes de reciente tecnología”. Señala que una de las tendencias más fuertes se encamina “al desarrollo de tapas con brillo, transparencia, color, calidad y funcionalidad”, (sin olvidar, claro, su factibilidad económica).

En cuestión de materiales, el desarrollo de Polipropileno clarificado ha tenido gran auge, sobre todo en los mercados de bebidas, alimentos y cuidado personal. Por cuestiones visuales, las tapas transparentes pueden influir en la decisión de compra.

Milliken, empresa productora de aditivos clarificantes para Polipropileno, ha encontrado gran aceptación de sus productos para el desarrollo de tapas utilizadas en margarinas, mayonesas, desodorantes y cosméticos en general.

Pero si se trata de diferenciarse, otra tendencia es el uso de tapas transparentes con color. En este tenor, Clariant y Milliken, firmas líderes en aditivos colorantes, se asociaron en la producción y comercialización de la línea de ‘masterbatches’ denominada Remafin ®-Cleartint® diseñados para utilizarse en tapas para envases de cosméticos y bebidas hechas con Polipropileno clarificado.

“Desde hace dos años estamos trabajando en coordinación con Clariant para ofrecer esta línea de colorantes poliméricos transparentes, a un precio competitivo, combinando las bondades de la transparencia aunada al color. Esto permite hacer una diferenciación de marca en los productos de consumo”, comenta Elizabeth Sáenz, Gerente de Territorio de Milliken Chemical, y agrega: “siempre existe complejidad cuando se trata de innovar, pero una vez que se logra, los diseñadores encuentran ventajas estéticas en los productos que desarrollan y los transformadores obtienen beneficios en procesamiento como la optimización del ciclo, disminución de tiempos de purga y reducción de defectos de calidad”.

Cada día surgen nuevos diseños de tapas. Tal es el caso de las tapas ‘flip-top’ con una válvula de silicón, las cuales han gozado de gran aceptación en el sector cosmético, de igual forma que en el de bebidas deportivas o isotónicas y de alimentos. Estas tapas requieren de moldes y máquinas especiales, y aunque algunos usuarios las importan, en México determinados transformadores han incursionado en su producción.

Conclusiones

Ya sea para lograr conveniencia, seguridad, hermeticidad, barrera o mayor atractivo para estimular más las ventas, las tapas y sistemas de cierre elaboradas con plástico están presentes en la mayoría de los envases de distintos tipos de materiales, rígidos y flexibles.

Las tapas, al igual que otras formas de empaquetado, se utilizan cada vez más para ofrecer una diferenciación de producto. Son parte integral de los envases, de manera que en la actualidad existe alto nivel de innovación para aumentar su confiabilidad, garantizar su economía y adaptarse a las preferencias de los clientes que cambian constantemente.

El uso de tapas continuará aumentando a expensas de los envases que no tienen sistemas de cierre una vez que han sido abiertos, como las latas del metal o los de cartón.