El concepto Industria 4.0 se hace ahora más robusto y cada día es más difícil de explicar y de entender, asegura Alexis Gómez Ortigoza, cofundador de la empresa Monitor. No obstante, al margen del rezago tecnológico de algunas compañías en México, “la digitalización es la tendencia en la industria Manufacturera”, observa el directivo.
“Si bien la Internet de las cosas (IoT) se conceptualizó en el 2003, no fue sino hasta el 2004 que empezamos a ver los primeros dispositivos conectados bajo este esquema. De 2008 a la fecha, el crecimiento ha sido exponencial, y se estima que para 2020 habrán más de 50 mil millones de dispositivos en línea, es decir, siete equipos por cada habitante del mundo”.
Es en este punto donde la red 5G cobrará relevancia, puesto que, dicha innovación permitirá, próximamente: “una conexión 100 veces más rápida, en comparación con la actual, lo que representa un reto para las grandes empresas y, a la vez, una oportunidad, por tratarse de un cambio radical en torno a la digitalización”.
SECTOR MANUFACTURERO
Como enfatiza Alexis Gómez, este fenómeno tecnológico ha impactado a prácticamente todas las industrias. “Pero un dato interesante –recalcó– es que la manufactura ha sido de las más afectadas, específicamente por las conexiones de la IoT”.
Durante el webinar sobre Industria 4.0, indicó a la mecanización como característica de la primera revolución industrial; a la introducción de las líneas de producción, como elemento diferenciador de la segunda, así como el desarrollo de las primeras computadoras y la robotización, que llegaron a partir de la Industria 3.0, y señaló, por último, a la digitalización de la 4.0 presente, hoy en día, a nivel mundial.
“Esta digitalización está permitiendo por primera vez en la historia la creación de sistemas ciberfísicos, donde podemos incorporar tecnologías, como el Big Data, el Cloud Computing, la inteligencia artificial (IA)…, que están muy de moda, y que se usan en todos lados, aunque muchas veces no son ni siquiera bien comprendidas”.
FÁBRICA INTELIGENTE
Los más vanguardistas en México, apunta el emprendedor de nuevos modelos de negocio, hablan de una fábrica inteligente. Sin embargo, “esto queda en un anhelo, porque, aunque se esté trabajando en función de lograrlo, todavía no es una realidad, ya que, entre otras cosas, una fábrica inteligente necesita datos”.
La información, señala, hará que las empresas sean más eficientes con menos procesos, es decir: “…para atender al mercado, la toma de decisiones será eficaz, en tiempo y forma”; asimismo, informó que “solamente el 1% de los datos productivos de piso están siendo aprovechados en la industria Manufacturera, como es el caso del sector Automotriz”.
RETOS Y OPORTUNIDADES
Por su parte, Francisco Hidalgo, cofundador de la empresa Monitor, explicó que la transformación digital no es algo que suceda de la noche a la mañana, “sino un viaje en el que toda la planta y el corporativo deben colaborar”.
Esta transición, de acuerdo con el especialista en implementaciones de digitalización, se define en cinco pasos: 1) conexión, o la obtención de datos, 2) visibilidad de desempeño, empezar a utilizar esa información para evaluar la productividad de la planta, 3) sugerencias de mejora, por parte del personal, a partir de los datos recabados, 4) analítica avanzada (Big Data), que mide aspectos específicos, como vibración, sonido de las máquinas, y que advierte sobre mantenimiento predictivo; o, entre otros, si se cumplirá o no con el volumen de producción, condiciones de presión, humedad y temperatura, y 5) manufactura transformada, etapa final, de objetivos cumplidos.
En función de lo anterior, “se debe considerar un cambio de cultura e involucrar a todos los niveles de la organización, desde el plan manager hasta los operadores. Actualmente, las personas no están acostumbradas a que se les mida su desempeño. Pero, en esta transición, además de medir el número de piezas que se le entrega al cliente, hay que asegurar que todos los involucrados en el proceso sean productivos”.
