ExtrusiónInyección

BASF y Sumitomo ya tiene una celda de producción de plásticos avanzados

BASF integró en su planta piloto de extrusión y moldeo por inyección de Ludwigshafen, Alemania, la nueva celda de moldeo por inyección totalmente eléctrica y completamente automatizada de Sumitomo (SHI) con la que impulsa la producción de plásticos avanzados.

La división Performance Materials de BASF en colaboración con Sumitomo (SHI) Demag y H + S Automatisierung crearon una celda de fabricación para producir plásticos avanzados y una gama de muestras de prueba para el desarrollo de productos y actividades de investigación de polímeros y compuestos termoplásticos.

La máquina de moldeo por inyección ultraprecisa IntElect 1000 kN de Sumitomo (SHI) Demag ha sido seleccionada por BASF debido a su diseño compacto, eficiencia energética y repetibilidad, las características mejoradas de bienestar y seguridad de IntElect también fueron bien recibidas por el equipo de 30 investigadores de la instalación.

Las soluciones progresivas para automatizar cambios de molde y bajas emisiones de ruido combinadas con soluciones de procesamiento robótico totalmente digitalizadas también recibieron altas calificaciones.

Te puede interesar: PURE LOOP: reciclaje de residuos para producciones desafiantes

La clave está en la automatización

En materia de seguridad y eficiencia operativa, se integraron nuevas características al robot lineal SDR 5-35S. Con éste se logra la automatización completa de la selección y colocación de 12 insertos de molde intercambiables de un cargador ubicado dentro de la celda.

Después de moldear la pieza, el mismo robot equipado con una pinza multifuncional extrae suavemente la muestra de prueba del molde y la pasa al pequeño robot Yaskawa GP8 de seis ejes y brazo articulado para un corte preciso de las muestras desde la puerta utilizando un servo – punzonadora de accionamiento de husillo.

Al integrar el concepto de inserto de molde existente de BASF y las características especiales en la unidad de inyección, la instalación también incluye una unidad de control de temperatura térmica y un nuevo Sistema de Ejecución de Fabricación (MES) digital para mapear cada secuencia de prueba.

Reinhard Jakobi, Jefe de Procesamiento de Materiales de Desempeño en BASF, describe el proyecto como un logro de ingeniería avanzada que combina tecnología madura con automatización de vanguardia y precisión de moldeo para el desarrollo de plásticos avanzados.

Termoplásticos demasiado calientes para manejarse

Muchas de las muestras procesadas en el centro técnico de BASF son termoplásticos de alta temperatura, reforzados con fibra y, a menudo, retardantes de llama. En consecuencia, las temperaturas de la masa fundida pueden alcanzar los 400 ° C con temperaturas del molde que alcanzan los 180 ° C.

Con las nuevas soluciones, se pueden cargar hasta 12 insertos intercambiables en el cargador lateral y luego intercambiarlos automáticamente en la máquina de moldeo por inyección. Al integrar un sistema de control de temperatura HB-Therm con el control de la máquina de Sumitomo (SHI) Demag, los cambios automatizados de insertos de molde se pueden completar de manera segura y eficiente, incluso cuando el proceso se ejecuta a altas temperaturas de molde.

Al respecto, el ingeniero sénior de sistemas de automatización en Sumitomo (SHI) Demag, Markus Hausmann explica: “Para bajar la temperatura a 80 ° C y despresurizar el inserto para garantizar que el robot SDR pueda quitar el inserto del molde de forma segura, nuestro control de máquina tiene que hablar e interactuar sin problemas con MES de BASF.

Publicaciones relacionadas

Deja una respuesta

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos obligatorios están marcados con *

Botón volver arriba
Translate »