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¿Cómo Nissan transformó su planta de Barcelona con impresión 3D?

¿Cómo Nissan transformó su planta de Barcelona con impresión 3D?

No cabe duda que la manufactura aditiva cobra cada vez más relevancia en distintas industrias y que cada vez más empresas, incluidas las de mayor trayectoria, confían en esta ya no tan nueva tecnología. El gigante automotriz Nissan, por ejemplo, usa una pequeña granja de impresoras BCN3D en su fábrica de Barcelona para fabricar 700 herramientas, plantillas y accesorios para sus líneas en ensamblaje de automóviles.

El ingeniero Kaizen de fabricación de molduras y chasis, Enric Ridao, y el gerente de instalaciones de mantenimiento e ingeniería, Carlos Rellán, detallaron los ahorros considerables que se han logrado en la planta de Nissan Motor Ibérica Zona Franca, reduciendo los tiempos de entrega de una semana a un día y reduciendo los costos en un factor de hasta 20.

“Cada año imprimimos una cantidad total de aproximadamente 100 plantillas y herramientas con un uso específico en nuestros procesos”, señaló Rellán.


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El cambio a la impresión 3D

Antes de que la impresión 3D cambiara las reglas del juego, Nissan subcontrató todos sus prototipos y plantillas específicas para pruebas de cambios menores a proveedores mecánicos que utilizaban métodos de fabricación tradicionales. Esto significaba que se estaban perdiendo dos aspectos vitales del funcionamiento de una línea de producción: tiempo y dinero. Además, en la subcontratación, Nissan experimentó problemas de falta de confiabilidad y un horario estricto significaba que la flexibilidad era limitada.

Todo el proceso, desde el diseño hasta el refinado y la impresión, llevaría una semana con un proveedor externo. La impresión 3D interna redujo el tiempo de entrega a solo un día y los costos fueron alrededor de 20 veces más bajos en comparación con el mecanizado CNC.

Una granja de impresión aditiva

Después de que el equipo demostró el valor de las máquinas BCN3D, Nissan siguió con una impresora Sigmax y luego con una pequeña granja. El proceso de diseño de impresión 3D demostró ser más fácil: el Sistema de extrusión dual independiente (IDEX) permitió al equipo trabajar dos veces más rápido, duplicando la productividad, y las impresoras se mantuvieron confiables en trabajos de impresión largos.

Un ejemplo de un accesorio es un medidor de centrado de parabrisas, que mantiene la distancia correcta entre el pilar A del automóvil y el parabrisas. Al fijar el medidor a las piezas del automóvil, asegurar un lado, a su vez, asegura el otro, asegurando precisión y acelerando el proceso. Esta pieza mide 100 x 120 x 80 mm y se imprimió en Poliuretano termoplástico en 14 horas. El costo de la pieza fue de 8 € ($ 8.50).

Una plantilla impresa en 3D compuesta por cinco partes conectadas y que mide 1000 x 400 x 15 mm funciona como un indicador de la ubicación del taladro para mantener la coherencia durante el montaje del vehículo. Cada parte de esta herramienta de posicionamiento tardó una media de 15 horas en imprimirse con ABS a un coste de 21,50 € (25 dólares). La herramienta también incorpora unos casquillos, lo que significa que la pieza en sí dura más y se evita que se dañe el plástico.

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