La manufactura, en general, requiere de moldes, troqueles y herramentales para la elaboración de cualquier aplicación. Especialistas en el tema reunidos en la feria K, confirman que, hasta el momento, la fabricación de moldes es denominada la madre de las manufacturas, ya que solo con éstos se pueden producir la infinidad de productos que hacen la vida del ser humano más segura.
StackTeck
Las pantallas estáticas en StackTeck mostraron las últimas tecnologías con piezas de plástico y componentes de acero. Algunos de estos incluyen moldes de preformas de PET (Polietién Tereftalato) que destacan las tecnologías de enfriamiento y enfriamiento posterior al molde, tecnología servoaccionada para diferentes aplicaciones, co-inyección, múltiples materiales, recubrimientos especiales, KoolTrackTM, TRIMTM, IML (etiquetado en molde) y tecnologías de cierre.
Los asistentes a la feria obtuvieron de primera mano información sobre el nuevo diseño tecnológico de núcleo colapsable de 5 piezas -pendiente de patente- que se utilizó para producir la primera lata de plástico moldeada por inyección en la industria.
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“Se trata de una lata de pintura de plástico, y hay en diferentes tamaños. Lo innovador de esto es que se está inyectando en una sola operación. Esto es posible gracias a la tecnología de corazón colapsable de cinco piezas, además de que es apta para IML”, destacó Christopher Day, gerente general de Ventas LATAM de StackTeck.
Para preformas, PiCOOLTM es una de las tecnologías patentadas de la firma y se diseñó para mejorar la productividad del moldeo de preformas de PET, ofreciendo una temperatura de salida de preformas reducida y un tiempo de enfriamiento más corto.
Para aplicaciones de embalaje, el núcleo colapsable de 5 piezas -pendiente de patente- más nuevo y mejorado, es ideal al tratarse de una tecnología para transformadores que buscan libertad en el diseño de piezas de plástico.
El peso ligero sigue siendo una de las principales prioridades de la empresa y su tecnología TRIMTM evolucionó. Ahora se expandió a aplicaciones más grandes, como baldes industriales, enfocándose en la cantidad de piezas más delgadas que se pueden fabricar y en la reducción de peso.
Hasco
En la fabricación moderna de moldes, para ahorrar tiempo y costos, es preciso identificar rápida y fácilmente los componentes individuales en el proceso de moldeo por inyección y tener acceso rápido a detalles completos.
Como proveedor de servicios para la fabricación moderna de moldes, Hasco sorprendió al mercado con la introducción de una etiqueta de molde en productos técnicamente exigentes; se trata del nuevo Hasco Mold Tag A5910/…, una solución digital inteligente provista de una etiqueta RFID (identificación por radiofrecuencia) que permite la digitalización fácil y fiable de unidades de molde estándar originales de Hasco para el moldeo por inyección.
Mientras que los códigos de barras o los códigos QR se pueden copiar fácilmente, Mold Tag ofrece una identificación inequívoca con una certificación de origen a prueba de falsificaciones.
De acuerdo con Daniela Calderón, directora general de Hasco Normalien México, la etiqueta de molde de la compañía permite el acceso directo a toda la información del producto, como la referencia del pedido, la categoría y el tipo, así como el número de material o el tamaño máximo del molde para garantizar la instalación correcta de las unidades de molde.
“El primer paso fue digitalizar la gama de eyectores de dos etapas Z169/… – Z1698/… y equiparlos para la identificación RFID. Las etiquetas de molde se instalan de fábrica y se vinculan en el momento de la entrega directamente con el pedido del cliente. Hasco es el primer proveedor de unidades de molde estándar en el mercado que presenta esta solución inteligente”.
Esta etiqueta de molde se lee con cualquier teléfono inteligente moderno a través de la nueva aplicación Hasco.
“En México se puede hacer negocio. Tenemos a la gente especializada para dar apoyo a las empresas regionales y a las compañías extranjeras que ya están o que llegan al país a establecer sus plantas de manufactura”.
PET Technologies
Los visitantes de la K tuvieron la oportunidad de sentir una superficie lisa que refleja el entorno y, en entrevista con Ambiente Plástico, el CEO de PET Technologies, Maxim Poliansky, destacó que las instalaciones de fabricación de la compañía están equipadas con centros de mecanizado de cuatro y cinco ejes con una velocidad de procesamiento del husillo de 42,000 revoluciones por minuto.
“Esta tecnología nos permite producir moldes de soplado lineales y rotativos para todas las marcas europeas de má
