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COVID-19 pone a prueba materiales de envasado primario farmacéutico

La pandemia abre las posibilidades a diseños completamente nuevos gracias a las nuevas tecnologías de canales calientes.

La pandemia derivada por COVID-19 iniciada en 2020 alrededor del mundo, ha orillado a decenas de empresas de diferentes industrias a trasformarse y adaptarse a nuevas normativas, demandas, productos clave, nichos, mercados, etc. un ejemplo de esto es el envasado primario farmacéutico de elm-plastic.

Dentro de sus mayores producciones se encuentran materiales de envasado primario farmacéutico y auxiliares de dosificación para humanos y veterinarios, mismos que exigen un producto con una geometría precisa. El moldeo por inyección de HDPE se produce en un molde de 8 cavidades.

Roman Möhs, director de desarrollo de elm-plastic, comenta que las máquinas de moldeo por inyección de 500 kN de la compañía son ideales para este artículo por sus 8 cavidades, sin embargo, falla la altura permitida para la aplicación, por lo que se tuvo que recurrir a  una solución diferente.

Streamrunner: un sistema compacto de HASCO impreso en 3D

«A pesar de la compleja situación de instalación y la exigente compuerta, con el nuevo Streamrunner, se hizo posible ahorrar 10 mm en el grosor del molde para este proyecto«, explica Stephan Hatarik, ingeniero técnico de ventas de HASCO hot runner.

HASCOMediante un proceso de sinterización por láser aditivo, se fabrica la “mitad caliente” de una forma mucho más compacta. “Esto nos da el espacio necesario para la carrera de apertura para garantizar un desmoldeo confiable”, asegura Möhs, «todo habría sido casi imposible con un canal caliente estándar convencional, pues 10 mm es realmente mucho para un artículo cilíndrico con una longitud de 25 mm”, añade.

Otra ventaja clave del colector impreso en 3D, son los canales de flujo con libre diseño listo para adaptarse a los requisitos precisos, lo que garantiza un diseño equilibrado de manera óptima con radios en todas partes y, por lo tanto, sin esquinas muertas.

«La experiencia positiva obtenida con estos proyectos es el motivo por el cual elm-plastic sigue colaborando estrechamente con HASCO”, comenta Roman Möhs.


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Para elm-plastic, es una gran ventaja que todos los componentes estándar de HASCO puedan suministrarse desde el almacén y que los reemplazos estén disponibles sin ningún problema en caso de falla. «Si pedimos una pieza de repuesto en la tienda online, estará allí en 24 horas; ni siquiera podemos producir una pieza de repuesto nosotros mismos tan rápido”, finaliza Möhs.

Para más información visita www.hasco.com/es

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