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KraussMaffei presentará su extrusora DCIM en la K 2022

KraussMaffei procesará tres materiales reciclados de diferentes tipos en vivo durante su presentación en la K 2022.

Es mucho lo que se ha avanzado en materia de sostenibilidad en la Industria del Plástico, sin embargo, los materiales reciclados todavía son escasos a nivel global. Es por esto que durante su presentación en la K 2022, KraussMaffei mostrará cómo es posible que diferentes materiales de partida se utilicen juntos.

Con la extrusora de un solo tornillo DCIM (moldeo por inyección de compuestos directos), la empresa ha logrado que tres polímeros viscosos diferentes se convierten en un nuevo producto.

Según ha confirmado KraussMaffei en un comunicado, el vellón de fibra cortada de polipropileno de máscaras FFP2 (tasa de volumen de fusión MVR 800-1000), HDPE triturado de productos de embalaje de logística (MVR 5-15) y restos de moldeo por soplado de HDPE de la producción de juguetes (MVR < 1) son los materiales de partida de diferentes viscosidades que se utilizan en la composición directa de DCIM para crear nuevos materiales.

El masterbatch, los aditivos estabilizadores y el óxido de hierro micáceo se agregan como cargas. En el stand de la feria comercial de KraussMaffei, estos se convierten en cajas plegables de poliolefina de cinco piezas, como las que se usan para transportar pescado fresco, en un tiempo de ciclo de 35 segundos.


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Exhibición única en la K 2022

Durante la K 2022, un robot lineal LRX 350 extraerá las cinco piezas individuales del molde (fabricación de moldes SCS) y las transfiere a un sistema de automatización de Campetella, que se encarga de la inserción, el clipado y el apilamiento de las cajas.

Con la tecnología DCIM, KraussMaffei está ampliando su cartera en el área de compuestos directos y complementando el sistema IMC (compuesto de moldeo por inyección), que ha sido probado durante 20 años.

La extrusora de un solo tornillo DCIM, apunta la compañía, también es económicamente atractiva para pesos de inyección de 50 a 2000 gramos, mientras que la IMC (con una extrusora de doble tornillo) requiere al menos unos 1500 gramos. El objetivo en ambos casos es el mismo: mezclar, modificar con aditivos, reforzar o rellenar polímeros, y tener eso integrado en el proceso de moldeo por inyección sin pérdidas durante el tiempo del ciclo.

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