AP95Articulo de Portada

La expansión del soplado: de 5 ml a 5,000 litros

Por Mónica Conde

AHORRO, CALIDAD Y SOSTENIBILIDAD

Mucio J. Vieyra, Director General de Kautex Maschinenbau en México
Kautex Maschinenbau, de Bonn, Alemania, fue de las primeras firmas que incursionaron en el soplado de plásticos desde el año 1945. Hoy es una compañía global con empresas filiales en distintas partes del mundo. Además de su casa matriz, cuenta con otra unidad de producción en China, como una estrategia global para penetrar en el mercado asiático y competir con precios más accesibles.
En entrevista con AP, Mucio J. Vieyra, director general de Kautex Maschinenbau en México, recalcó que “la Industria del Soplado está de moda”. Bajo esta premisa, es un hecho que el mercado demanda equipos estándar que permitan la reducción de costos de la maquinaria y acorten los tiempos de entrega: “Aunque la tecnología de soplado no ha llegado a alcanzar la estandarización de las inyectoras, actualmente ya se están desarrollando equipos más flexibles y genéricos”, asegura nuestro interlocutor.
Por otro lado, firmas como Kautex responden con desarrollos excepcionales al uso de resinas post consumo a través de sistemas de coextrusión que permiten utilizar este tipo de materiales al interior de envases de dos o más capas: “La apuesta de Kautex por la coextrusión permite aligerar el envase entre un 15 y un 20% y, además, mejora las propiedades mecánicas”.
En la Feria K2019, Kautex presentó el desarrollo de un envase de un litro en tres capas, donde colaboró con Erema en la producción de materiales post consumo, el cual se integra junto con un espumante en la capa central, y con Braskem, como proveedor de un Polietileno (PE) biobasado I’m green™ para las capas exterior e interior, como un ejemplo de soluciones amigables con el medio ambiente.
Los clientes de Kautex Maschinenbau incluyen a los mayores fabricantes y proveedores del sector Automotriz, así como empresas que trabajan en la industria del envase y embalaje.
“Los desarrollos para solventar los grandes desafíos que hoy enfrenta la Industria del Plástico, particularmente la de los envases, ya son una realidad y una garantía de éxito; desafortunadamente, la falta de legislaciones serias en México no permiten tomar acciones para que los empresarios inviertan. Lo peor de todo es que la poca certidumbre en el país dificulta mucho que los proyectos avancen a la velocidad que deberían”.
En otro sentido, Mucio Vieyra también comenta que la industria Automotriz pasa por un momento complicado: y este es uno de los sectores que mantenía un crecimiento sólido en nuestro país donde esta firma es fuerte como proveedora de maquinaria para partes como el tanque de gasolina y otros recipientes y partes huecas para automóviles.
“La inversión se está frenando debido a la incertidumbre a nivel mundial en relación con el rumbo que tomará el desarrollo de vehículos. Se habla mucho de autos eléctricos, pero, desde el punto de vista de Kautex, no es una opción viable. Sin embargo, sí es un paso transitorio que devendrá en el desarrollo de otras nuevas tecnologías, para evitar el consumo de combustibles fósiles. Es probable que la industria Automotriz se enfoque en automóviles híbridos”.

NOVEDADES TECNOLÓGICAS DE MAQUINARIA

EXTRUSIÓN SOPLADO

Cuando uno cree que ya se han alcanzado los máximos desarrollos tecnológicos, las empresas que fabrican equipos sorprenden con innovaciones que no sólo responden a las necesidades que demanda el mercado, sino que se adelantan al futuro con soluciones muy creativas.

INYECCIÓN ESTIRADO SOPLADO

NISSEI ASB MACHINE: “TU FUTURO INICIA DESDE ZERO”
La fabricante japonesa de equipos de Inyección Estirado Soplado, NISSEI ASB Machine, presentó su desarrollo denominado “Zero Cooling”, es decir, cero enfriamiento. Por lo común, sus equipos se distinguen por integrar una etapa de acondicionamiento entre la inyección de la preforma y el estiramiento soplado y la tecnología.
El nuevo sistema aprovecha al máximo el método patentado por ASB de cuatro estaciones, debido a que no sólo mantiene las ventajas de la estación de acondicionamiento, la cual es utilizada para aplicar una variedad de ajustes térmicos a la preforma entre la estación de inyección y la de soplado, sino que garantiza la estructura de la misma y logra el perfecto balance para ser soplada.
Esta tecnología permite tiempos de ciclo más rápidos, a la vez que aumenta la calidad física, mecánica y visual del envase: En esencia, al trasladar el enfriamiento necesario por las preformas de la estación de inyección a la estación de acondicionamiento, permite tiempos de ciclo de inyección más rápidos.
Por eso, la unidad de inyección estará disponible en un menor tiempo para iniciar el siguiente ciclo, mientras que el enfriamiento del ciclo anterior continuará simultáneamente en la estación de acondicionamiento. La eliminación del enfriamiento de la estación de inyección permite, en promedio, aumentos en la productividad de 1.5 veces.
De acuerdo con información publicada, las preformas más gruesas requerían un enfriamiento mayor, por lo que la única manera de reducir el tiempo de ciclo era haciendo preformas con paredes más delgadas. Pero comprometían el estiramiento ideal y el diseño de la preforma entre la calidad del envase y el tiempo del ciclo, provocando que los envases terminados fuesen susceptibles de defectos visuales indeseables.
Con la nueva tecnología se ha superado dicha limitación, ya que permite la optimización completa de los gradientes de estiramiento con el uso de preformas más pequeñas y de paredes más gruesas, que pueden moldearse mucho más rápido.
Además, se puede moldear todo tipo de envases, desde aquéllos para aplicaciones cosméticas de paredes muy gruesas, en tiempos de ciclo muy cortos y utilizando resina PET estándar, hasta envases de mayor tamaño.

Página anterior 1 2 3 4 5 6 7Página siguiente

Publicaciones relacionadas

Botón volver arriba
Translate »