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Los plásticos en plena sustitución de materiales

Un mercado con futuro asegurado

El uso de los plásticos en la fabricación de piezas automotrices crece día con día. Las características de estos materiales, su costo y, ahora, su reciclabilidad, son puntos a tomar en cuenta por los fabricantes al momento de concebir el diseño y elegir el polímero con el que se fabricarán ciertas piezas.


 

La tendencia irreversible en la industria automotriz de reducir el peso de los vehículos, en combinación con el desarrollo de motores más eficientes, para disminuir el consumo de combustible, son sólo el principio de la innovación continua que ha propiciado en las últimas décadas la industria del plástico.

Los plásticos termofijos fueron alguna vez protagonistas en la sustitución de otros materiales más pesados o con costos de transformación más elevados. Aunque aún hay aplicaciones automotrices que no han logrado prescindir de ellos, los termofijos son ahora remplazados por materiales termoplásticos que, además de reciclables, cumplen, sin problema, con los requerimientos de las aplicaciones cada vez más demandantes.

Los metales son, empero, los que enfrentan hoy en día la amenaza termoplástica de manera más cercana en un automóvil, como algunas autopartes, entre ellas los módulos frontales, donde se ensamblan elementos como el radiador, ventiladores, faros, depósitos de fluidos, etcétera. Lo mismo ocurre con la estructura de los tableros, las consolas centrales, los paneles interiores de puertas y otras aplicaciones que ahora se fabrican por inyección con compuestos reforzados con fibras de vidrio largas. El Polipropileno y la Poliamida son las resinas base más comunes de este tipo de productos.

Existen también compuestos termo conductivos que permiten desalojar el calor de zonas críticas, que de otra manera requerirían el uso de metales, cuyo peso y costosa manufactura representan una ventaja para sus sustitutos termoplásticos. Un ejemplo de ello puede apreciarse en uno de los componentes más atractivos de los nuevos modelos de autos, los faros.

La interacción entre componentes de diversos materiales en los ensambles de un vehículo, generarán inevitablemente ruidos, que más tarde se vuelven más notorios. Los Acetales, por ejemplo, resuelven ese problema y facilitan el diseño de partes que estarán sujetas a desgaste así como a cargas mecánicas importantes en diversos mecanismos, como los elevadores de cristales y engranes, entre otros. Además, son el material sustituto de metales en sistemas de combustible por excelencia, manteniendo sus propiedades aún en contacto continuo con éste, dentro del tanque.

Esta familia de productos, así como los Poliésteres, pueden ser formulados para eliminar la necesidad de pintura o de acabados secundarios en partes moldeadas que estarán a la vista del usuario final y que pueden imitar acabados metálicos, inclusive, como los que vemos en biseles, partes del volante, jaladeras de puerta y molduras interiores.

Si se trata de un desempeño en ambientes donde la alta temperatura y la hostilidad de sustancias químicas representan limitantes para que otras resinas desplacen al metal o bajo cargas dinámicas continuas, los materiales termoplásticos de ingeniería que logran hacerlo son muy pocos. Un ejemplo es el Polifenilén Sulfona (PPS), que ha reemplazado al aluminio en aplicaciones como ductos de aire del turbocargador, carcazas de termostatos, componentes de bombas y otras partes del motor.

Lo más interesante no es lo que los materiales termoplásticos hayan logrado sustituir hasta el presente, sino la inmensa cantidad de partes y aplicaciones que serán reemplazadas en el futuro. Desde componentes electrónicos diminutos, con la ayuda de materiales para moldeo de ultra alta precisión, como los Polímeros de Cristal Líquido (LCP), hasta paneles exteriores que permitirán reducir aún más el peso vehicular con composites de base termoplástica, como algunos empleados en la industria aeroespacial y que, en los autos de Fórmula 1 ya se aplican desde hace tiempo, acercándose cada vez más a los vehículos comerciales.

Fernando Pérez Peralta

Gerente de Desarrollo de Cuenta

Celanese Engineered Materials

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